Архивная версия статьи, 2002 год (без графики и таблиц)

     Литейное производство: новая техника - новые возможности

   В конструкции любого автомобиля и мотора основную долю по массе составляют литые изделия: блоки цилиндров, головки блоков, картеры коробок переключения передач и мостов, тормозные барабаны и т. д. От их качества во многом зависит качество автомобиля в целом. Однако литейная техника в автомобильной и других отраслях нашего машиностроительного комплекса заметно отстает от той, которую используют предприятия экономически развитых стран. Фактически мы пропустили произошедший в мире полный цикл очередного технического обновления литейной техники, оставшись на уровне 1970-1980-х гг. Поэтому ни свободных литейных мощностей высокого уровня, ни «рынка отливок» в России нет. А поскольку техническое перевооружение собственного литейного производства требует больших финансовых и временных затрат, руководители многих отечественных заводов пытаются обеспечить свои механосборочные цеха отливками со стороны. В результате предприятия «садятся на иглу» постоянной зависимости от других поставщиков, которые часто из-за отсталости технологии не соблюдают технических требований к качеству материалов, точности заданных размеров, чистоте поверхности и т. д., нарушают сроки поставок. Между тем ведущие автомобилестроительные компании, все крупные машиностроительные фирмы за рубежом для изготовления сложных отливок, как правило, имеют собственное постоянно обновляемое литейное производство. Вопрос о необходимости реконструкции литейных производств на отечественных заводах с установкой современного технологического оборудования и освоением прогрессивных процессов поднимался и на 2-й Международной выставке «Металлургия - Литмаш/МеталлТехЭкспо '2002»*, прошедшей в Москве в Экспоцентре на Красной Пресне (организаторы выставки - московская компания «Металл-Экспо» и германская фирма Messe DЯsseldorf GmbH). Это самый значительный ежегодный форум достижений отечественной и зарубежной промышленности и науки в области металлургии и металлообработки. В этом году более 150 предприятий из 15 стран продемонстрировали здесь новые технологии, научно-технические разработки и ноу-хау для черной и цветной металлургии. На выставке были широко представлены последние достижения литейной техники на всех переделах - от подготовки формовочных материалов до финишной обработки поверхности отливок. Повсеместное внедрение этого оборудования позволило бы преодолеть отставание отечественного литейного производства и ускорить развитие всего машиностроительного комплекса. Плавильные агрегаты и электроды Способы плавки металлов имеют решающее значение при подготовке расплавов для ковшевой обработки и заливки форм. В настоящее время наиболее эффективными плавильными агрегатами для технического перевооружения литейных производств считаются газовые вагранки, индукционные печи средней частоты, электродуговые печи и миксеры постоянного тока. Дуговые печи постоянного тока (ДППТ) нового поколения для плавки черных и цветных металлов выпускает Научно-техническая фирма «ЭКТА» (г. Москва). Применение ДППТ позволяет стабилизировать электрический режим плавки, оптимизировать процесс перемешивания металла. Плавка в ДППТ в 5-10 раз уменьшает пылегазовыбросы, увеличивает выпуск годного металла, снижает расход графитовых электродов до 0,35-1,5 кг/т, а расход ферросплавов - на 15-20%. Печи сертифицированы и запатентованы в России. Фирма «ЭКТА» не только предлагает поставки нового оборудования, но и реконструирует действующие трехфазные дуговые печи, осуществляет проектные, монтажные и пусконаладочные работы. Челябинский электродный завод (ЧЭЗ) - один из крупнейших в России производителей угольных и графитированных электродов и блоков для доменного производства и плавильных агрегатов. Только здесь изготавливают графитированные и угольные блоки с полной механической обработкой для футеровки доменных печей. Угольные электроды диаметром 1205 мм устанавливают в рудовосстановительных электропечах для производства кристаллического кремния и алюминиево-кремниевых сплавов. Графитированные электроды диаметром от 75 до 610 мм предназначены для дуговых сталеплавильных, рафинировочных, ферросплавных печей и других электрических устройств с плотностью тока до 25 А/см3. Подовыми, боковыми, угловыми углеграфитовыми и угольными блоками футеруют алюминиевые электролизеры. Конфигурация и степень механической обработки блоков может быть изменена по желанию заказчика. ЧЭЗ поставляет свыше 10 000 типоразмеров изделий из графита 950 потребителям в России и за рубежом. В 1995 г. на заводе был освоен выпуск уникального углеродного волокна ВМН-4М, не имеющего аналогов в мире. Величина его модуля Юнга более 600 ГПа, что намного превышает значения модуля упругости конструкционных сталей. Из углерод-углеродных композиционных материалов, дисперсно армированных волокнами ВМН-4М, изготавливают работающие в условиях экстремальных термических и механических нагрузок детали для авиационной и ракетно-космической техники. Высокопрочные изделия из силицированного графита используются в качестве пар трения осевых и радиальных подшипников, торцевых уплотнений, защитной арматуры термопар погружения, технологической оснастки для узлов оборудования, работающего в жидких и парогазовых агрессивных средах при температурах от -70 до +300 °С. Защитные чехлы термопар погружения из силицированного графита выдерживают нагрев до 1600 °С. Конкурент ЧЭЗ - Новосибирский электродный завод (НоЭЗ) - один из ведущих в мире производителей углеграфитовой продукции, получивший в 2002 г. премию «Российский Национальный Олимп» в номинации «Промышленность. Производство». Мощности завода позволяют ежегодно выпускать 45 тыс. т графитированной и 40 тыс. т угольной продукции, 60 тыс. т электродной массы. Одно из преимуществ завода - близость к сырьевым ресурсам. Главным из них является антрацит Горловского месторождения, входящего в тройку лучших в мире. По физико-механическим свойствам и качественным показателям все изделия НоЭЗ соответствуют международным стандартам. Основная продукция завода - графитированные электроды качества HP и UHP диаметром 75-600 мм и длиной до 2400 мм из коксов нефтяной и игольчатой структуры, а также доменные и катодные блоки для алюминиевой промышленности. Новосибирский завод - единственный отечественный производитель угольных электродов диаметром 900-1272 мм, длиной 2700-3250 мм, используемых в электротермических процессах производства кристаллического кремния, карбида кальция и фосфора. Угольные электроды изготавливают из газо- или электрокальцинированного антрацита Горловского месторождения и искусственного графита методом прессования/виброформования. Выпускаемая НоЭЗ электродная масса используется для получения непрерывных самообжигающихся электродов электротермических печей черной и цветной металлургии и химической промышленности. Формовочные технологии и материалы Фирма «Литаформ» (г. Москва) - известный разработчик, изготовитель и поставщик «под ключ» оборудования, технологий и материалов, которые обеспечивают высококачественное литье в сырые песчано-бентонитовые и сухие холоднотвердеющие формы по выплавляемым и газифицируемым моделям. На выставке «Литаформ» показал внедренный на Псковском заводе точного литья новый технологический процесс и комплексную механизированную линию (КМЛ) модели 7723 для прокаливания и заливки форм без опорного наполнителя. Такой же универсальный роботизированный комплекс для изготовления литьевых форм смонтирован на заводе «Биам» в Пекине. В разработанном фирмой импульсно-прессовом процессе изготовления безопочных форм с вертикальным разъемом уплотнение интенсифицируется за счет дополнительного динамического воздействия на смесь потоков воздуха. Процесс реализуется путем оснащения вновь вводимых и действующих линий безопочной горизонтальной формовки специальными устройствами конструкции «Литаформ». Новый метод повышает качество отпечатка форм, дает возможность получать отливки с глубокими внутренними полостями без использования стержней, расширяет номенклатуру отливок, изготавливаемых на высокопроизводительных линиях безопочной формовки, уменьшает массу отливок на 10-20%. «Литаформ» предлагает автоматизированное рабочее место технолога-литейщика (АРМ) - универсальный комплекс технических средств в составе связанного с локальной сетью персонального компьютера, сканера, принтера, плоттера и программное обеспечение для автоматизации проектирования технологических процессов изготовления отливок. Базовое программное обеспечение АРМ - VS Windows 9X/ME/2000/NT. Основа специального программного обеспечения АРМ - система автоматизированного проектирования «Отливка» и пакет моделирования процессов заливки и кристаллизации LVMFLOW. Они позволяют в диалоговом режиме начертить отливку и по чертежу разработать технологию ее изготовления, вычертить форму в сборе, определить размеры литниковой и питающей систем и рабочие размеры модельно-стержневой оснастки, а также моделировать операции заполнения формы и последующего охлаждения сплава для различных способов литья. В номенклатуре предлагаемых фирмой формовочных материалов - разделительные антифрикционные покрытия «Литапарм» для модельной оснастки. Это сложные, экологически чистые и пожаробезопасные жидкие композиции, содержащие минеральные масла, высокоэффективные присадки и растворители. Составы «Литапарм» повышают качество отпечатка модели и в 2-3 раза увеличивают количество съемов полуформ при одноразовом нанесении на модель, сохраняют целостность форм при протягивании, в 1,5-2 раза уменьшают износ моделей, улучшают качество поверхности отливок и повышают точность их изготовления на 1-2 класса. Комплексная противопригарная и противоусадочная добавка для формовочных смесей «Литакарб» на 10-15% повышает прочность в зоне конденсации влаги, сокращает расход противопригарного материала на 20-30%, а бентонита - на 10-15%, уменьшает шероховатость поверхности отливок и предотвращает образование в них дефектов. Литейные противопригарные покрытия семейства АСВ для стержней, изготавливаемых по холодной и горячей технологии, разрабатывает и выпускает НПП «Полион-П» (г. Москва). Они представляют собой суспензии или пасты на основе водорастворимых алюмосиликатов, графита, слюды, циркона. В качестве растворителя для самовысыхающих противопригарных составов АСГЖ и АСЦЖ используется изопропиловый спирт. При подборе составов учитывают свойства литейных сплавов и специфику процессов изготовления стержней. Покрытия улучшают свойства поверхности и повышают качество отливок из чугуна, стали, цветных металлов. В ассортименте продукции «Полион-П» большое место занимают современные связующие материалы для изготовления литейных стержней и форм по различным технологиям, разделительные покрытия, клеи для склеивания стержней, средства для очистки стержневых ящиков, полимерные композиции для изготовления стержневых ящиков и моделей. Трехкомпонентное связующее холодного отверждения марки «Полифам-1К» применяют при изготовлении стержней любой сложности для стального, чугунного или цветного литья в массовом производстве чугунных радиаторов, котлов, блоков автомобилей, алюминиевых отливок в авто- и тракторостроении, в машиностроении для различных отраслей промышленности. «Полифам-1К» существенно повышает прочность и позволяет в широких пределах регулировать живучесть смесей и скорость отверждения стержней. Связующее холодного отверждения «Амикор» применяют при изготовлении стержней и форм в серийном и единичном производстве, в т. ч. отливок весом до 20 т из чугуна, стали, сплавов цветных металлов. Связующее марки «Поликор» отверждается при нормальной температуре в результате взаимодействия щелочной фенольной смолы и газообразного метилового эфира уксусной кислоты. Не содержит серы, фосфора, азота. Применяется при серийном и массовом изготовлении стержней и форм повышенной прочности для крупных отливок, в т. ч. из легированных сталей. Связующее марки «Экофен» тоже не содержит серы, фосфора, азота. Используется при изготовлении отливок из чугуна, углеродистой и легированной стали, цветных сплавов. Это новый тип связующего, отверждаемого углекислым газом. «Экофен» обеспечивает оптимальный уровень прочности стержней и форм, высокую скорость отверждения, хорошие экологические показатели. Разделительные эмульсии марок «Полиэр-А» и «Полиэр-Х» - это композиции на основе кремнийорганической жидкости, растворителя и специальных добавок. Их применяют в качестве разделительных составов при изготовлении литейных стержней и форм преимущественно из смесей, отверждаемых газообразными катализаторами. ООО «Политег-Мет» (г. Москва) поставляет на российский рынок современное технологическое оборудование и материалы ведущих европейских производителей. Среди них эффективные смазочные и защитные материалы семейства «Треннекс» (Франция) для пресс-форм и машин литья под давлением алюминия, магния, меди, цинка и их сплавов. Выпускаются разделительные покрытия «Треннекс», антифрикционные, антипригарные и противозадирные материалы для пресс-форм, пасты, порошки и грануляты для смазки плунжеров машин литья под давлением. Применение этих смазок позволяет выпускать сложные отливки высокого качества при минимальном выходе брака, увеличивает срок службы пресс-форм и машин литья под давлением, снижает затраты на их обслуживание. Единственный недостаток материалов «Треннекс» - очень высокая стоимость. Однако в результате совместной работы химиков России, Германии и Франции на основе отечественных и импортных сырьевых компонентов получена новая водоэмульсионная смазка «Поликаст-Альфа». Она реально снижает затраты, повышает качество и антиадгезионные свойства поверхности отливок, эффективно охлаждает рабочую поверхность пресс-форм, увеличивает их эксплуатационную стойкость. Но главное ее достоинство - оптимальное соотношение цены и качества. К тому же, «Поликаст-Альфа» не содержит вредных и токсичных компонентов. Фирма «Политег-Мет» успешно провела испытания новой смазки и готовит ее производство в России. Оборудование для производства отливок НПФ «Спецлиттех» (г. Москва) разрабатывает и выпускает оборудование для производства отливок различного назначения специальными способами литья. При подготовке образцов и малых серий новых изделий для различных отраслей промышленности очень эффективна предлагаемая фирмой четырехэтапная технология быстрого прототилирования. Сначала на компьютере в системе CAD «выращивают» трехмерную модель отливки. Затем с помощью установки лазерной стереолитографии или других методов прототилирования изготавливают прототип (мастер-модель). Его используют, чтобы выполнить керамическую форму для единичного образца отливки или силиконовую - для восковых моделей в мелкосерийном производстве. Последний этап - изготовление керамической или гипсовой формы на установке вакуумного всасывания. Технология прототилирования облегчает изготовление спроектированных с помощью САПР сложных мастер-моделей, прототипов отливок, линейной оснастки с точностью до 0,1 мм. Она в 5-10 раз сокращает время разработки новых изделий и подготовки их к производству, минимизирует затраты ручного труда. Для получения сложных тонкостенных отливок из алюминиевых сплавов в гипсовых, песчаных, керамических или металлических формах «Спецлиттех» предлагает оригинальную установку для литья вакуумным всасыванием ЛВС-02. На этой простой в управлении и обслуживании установке получают качественные отливки, например, колеса компрессора турбонагревателя с толщиной стенок 0,5 мм. Агрегат работает со стандартными раздаточными печами и гипсовыми формами размером HxD 170х100 мм. При этом выход годного металла достигает 80-90%. Производительность ЛВС-02 при работе в наладочном или полуавтоматическом режиме - от 17 до 31 отливки в час. Установка оснащена пневматическим или электрическим приводом мощностью 2 кВт. Несколько ЛВС-02 успешно эксплуатируются на ряде заводов России и стран СНГ. Не меньший интерес представляет автоматизированная карусельная установка для литья в вакууме (УЛВК) модели 7757 мощностью 100 кВт с расчетной производительностью 38 плавок/ч. На ней из жаростойких сплавов получают отливки с толщиной стенки 0,5 мм. УЛВК отличается стабильностью выполнения технологических операций, выходом годного металла 85-95%. Широкий ассортимент литейного оборудования выпускает завод «Литмаш» (г. Тирасполь, Молдова), в т. ч. машины для литья под высоким и низким регулируемым давлением, кокильные и центробежные машины, линии безопочной формовки, комплекты автоматизированного оборудования для изготовления прецизионных отливок по выплавляемым моделям с годовой производительностью 500, 1000 и 2000 т. Завод предлагает 4 модификации машин для литья под давлением с горячей камерой прессования усилием 6-180 кН и 10 модификаций машин с холодной горизонтальной камерой прессования усилием от 180 до 1500 кН. Они предназначены для получения разнообразных отливок из алюминиевых, цинковых и медных сплавов. Система управления обеспечивает работу машин в наладочном, полуавтоматическом, а также автоматическом режимах при подключении манипуляторов для заливки металла и смазки пресс-форм, устройств для смазки пресс-плунжера и контроля извлечения отливок, манипулятора-съемника отливок. Предусмотрено программное управление стержнями, устанавливаемыми на подвижной и неподвижной платформах. По согласованию с заказчиком система управления выполняется на релейной элементной базе или с программируемым электронным контроллером. «Литмаш» изготавливает четыре типа однопозиционных кокильных машин агрегатного исполнения с вертикальной плоскостью разъема. На них получают отливки из черных и цветных металлов массой от нескольких грамм до десятков килограммов для изготовления деталей автомобилей, тракторов, станков. Отдельные модели кокильных машин могут быть оснащены одной или двумя подвижными плитами, плитой торцевого стержня и поддоном нижнего стержня. Отливки снимает входящий в комплект машины манипулятор. Завод в Тирасполе - единственный в СНГ производитель автоматизированных линий модели Л1.6 для изготовления из полимерных материалов одноцветной цельнолитной обуви высотой до 210 мм. Производительность Л1.6 - 100-180 пар обуви в час. Такую же производительность имеет и автоматизированная линия Л2.6, на которой выпускают одно- или двухцветную цельнолитную обувь с максимальной высотой 320 мм. «Литмаш» выпускает также термопластавтоматы для изготовления методом литья под давлением 140-170 МПа разнообразных изделий из полистирола и его сополимеров, полиэтилена высокого и низкого давления, полипропилена и других термопластичных материалов с температурой пластификации до 350 °С. На производственной базе Тираспольского завода литейных машин швейцарская фирма Tebova-MGP организовала производство машин TST для литья под давлением с горизонтальной камерой холодного прессования максимальным усилием 320-1800 кН. На них выпускают сложные отливки из сплавов цветных металлов. Все машины и комплексы Tebova-MGP оснащены гидравликой и электронными системами управления ведущих западных фирм. Например, система управления комплектуется цикловым контроллером и технологическим видеокомпьютером фирмы Siemens. Tebova-MGP производит еще и средства околомашинной механизации: автоматические смазчики пресс-форм с двумя контурами смазывания, автоматические дозаторы жидкого металла портального и рычажного типа, съемники, контролирующие полноту извлечения отливок инфракрасными датчиками, прессы для обрезки литников и облоев с усилием резания 200-800 кН. Фирма Tebova-MGP не только производит новое оборудование, но и осуществляет ремонт и модернизацию бывших в эксплуатации машин литья под давлением, оснащает их современными механизмами прессования и электронными шкафами управления. Литье из цветных металлов Для всех экономически развитых стран в последние годы характерно снижение объемов выпуска отливок из черных металлов и соответствующее увеличение объемов их производства из цветных сплавов. Эта тенденция нашла отражение в экспозиции выставки. Кировский завод по обработке цветных металлов заслуженно занимает первое место в Российской ассоциации металлоторговцев. Завод производит аноды, плиты, полосы, листы, трубы, прутки и проволоку из меди и ее сплавов. Он оснащен современным оборудованием для выпуска медных и латунных слитков весом от 1 до 5 кг размером 180х600х(1000-5000) мм, а также изделий различного назначения из сплавов цветных металлов. Предприятие располагает уникальными технологиями электрогидравлической штамповки и сверхпластического формообразования деталей из специальной латуни для выпуска товаров народного потребления: разнообразной мебельной и интерьерной фурнитуры, штампованных и трубчатых деталей для люстр, бра, настольных ламп, подвесов и других светотехнических изделий. Освоение метода сверхпластического формообразования позволило возродить производство самоваров, которыми славилась старая Вятка. Литейный цех Ступинской металлургической компании (Московская обл.) выпускает более 60 марок алюминиевых сплавов. Он оснащен плавильными агрегатами емкостью до 35 т, литейными машинами для полунепрерывного литья слитков, в т. ч. в электромагнитном поле, специальными системами очистки алюминиевых расплавов от газов, окисных включений и других примесей. Здесь получают высококачественные заготовки для производства изделий, предназначенных для авиационной и космической техники, автомобиле- и судостроения, строительного комплекса и других отраслей промышленности. Из деформируемых алюминиевых сплавов компания производит плоские, сплошные и полые цилиндрические слитки весом от 14 до 1000 кг и длиной до 6000 мм. В зависимости от назначения они могут быть изготовлены с регламентированным газосодержанием, высокой степенью очистки от неметаллических включений, со специальной термической и механической обработкой. Предприятие выпускает литые обточенные заготовки из жаропрочных никелевых сплавов вакуумной выплавки. Европейским качеством отличаются изготовленные методом горячей объемной штамповки диски автомобильных колес из алюминиевых сплавов. Из антикоррозионных прессованных алюминиевых сплавов изготавливают сертифицированные отопительные радиаторы со сроком службы более 30 лет. Радиаторы рассчитаны на повышенное давление до 15 МПа, что делает возможным их применение в высотном домостроении. Литые диски колес из алюминиевых сплавов для отечественных автомобилей всех марок предлагает НИИТАвтопром (г. Москва). Они на 25-30% легче стальных, отличаются современным дизайном, высокой коррозионной стойкостью, жесткостью, долговечностью и экономичностью. Московский завод по обработке цветных металлов (МЗОЦМ) - старейшее и одно из ведущих предприятий цветной металлургии страны. Завод производит плоский прокат различных цветных металлов и сплавов. Значительная часть продукции завода не имеет аналогов на российском рынке. Это свинцовый и кадмиевый прокат, оловянная, свинцовая и цинковая фольга, ленты и полосы из дисперсионно упрочняемых бериллиевых бронз, термобиметаллы, припои для пайки твердосплавного металлорежущего инструмента. Последняя разработка завода - сплав «титан-цинк», выпускаемый по европейскому стандарту DIN EN 988 из чистого цинка с легирующими добавками титана, меди и алюминия. Из него получают уникальный кровельный материал со скоростью коррозии не более 5 мкм в год. Новый материал пластичен, легко поддается механической обработке. Кровля из него в течение короткого времени приобретает ровный снежно-белый цвет, не меняющийся в течение всего срока службы, который превышает 140 лет. Благодаря этим свойствам, «титан-цинк» занимает ведущее место среди кровельных материалов в Европе. МЗОЦМ - единственный производитель цинковой кровли в России. Благодаря высокой технологичности, стоимость кровельных покрытий из сплава «титан-цинк» при соизмеримых сроках службы в 2,5 раза меньше, чем из меди. Методами кокильного литья и литья под давлением завод изготавливает алюминиевую посуду торговой марки «Повар-Люкс». Она надежна и долговечна, поскольку стенки корпуса не деформируются при воздействии высоких температур. Утолщенное теплораспределяющее дно с высококачественным антипригарным покрытием позволяет заметно ускорить процесс приготовления пищи. Литую посуду «Повар-Люкс» отличают функциональность, элегантность стиля и доступные цены. Фильтр-прессы и другое металлургическое оборудование Создание нового и модернизация существующего оборудования для металлургической промышленности - одно из основных направлений деятельности Бердичевского машиностроительного завода «Прогресс» (Житомирская обл., Украина). Хорошо зарекомендовали себя полностью автоматизированные камерные фильтр-прессы башенного типа серии КМП. Они предназначены для фильтрования суспензий, содержащих от 5 до 500 кг/м3 взвешенных частиц и образующих осадки с большим гидравлическим сопротивлением. Отдельные модификации фильтр-прессов КМП имеют поверхность фильтрования от 2,5 до 25 м2. Рабочее давление прессования - 1,6 МПа, температура рабочей среды - 5-80 °С, установленная мощность электродвигателей - 7,3 кВт. Фильтр-прессы КМП отличают высокая производительность, быстрота переналадки, ручная и микропроцессорная системы управления и контроля, совершенная техника безопасности. По лицензии завода прессы КМП производятся в Финляндии. В Германии по лицензии завода «Прогресс» изготавливают камерные фильтр-прессы модели ФКМ с верхней подвеской фильтровальных плит и площадью поверхности фильтрования от 50 до 500 м2. Их применяют для разделения труднофильтруемых суспензий на твердую и жидкую фазы. Фильтр-пресс ФКМ состоит из комплекта полипропиленовых плит, подвешенных на кронштейнах к верхней балке, нажимной и упорной плит с механизмами их перемещения и зажима. ФКМ оснащен микропроцессорной системой управления запорной арматурой. Специальный световой занавес гарантирует безопасное обслуживание фильтр-пресса. Высокой эффективностью, чистотой фильтрата, стабильной производительностью характеризуются вертикальные листовые фильтры типов МВР, МВВ, МВЖ (старое название «свечевые фильтры») с поверхностью фильтрования от 3,5 до 250 м2. Они предназначены для фильтрования тонкодисперсных, высоковязких, легкоиспаряющихся, окисляемых, токсичных суспензий в цветной металлургии и других отраслях промышленности. Фильтры работают в автоматическом режиме по заданной программе или в полуавтоматическом режиме при помощи кнопок управления. Выпускаются аппараты для фильтрации через ткань или сетку с намывным слоем. Только на заводе «Прогресс» по лицензии американской фирмы RF Technologies, Inc. для оснащения отсечной запорной арматуры изготавливают пережимные клапаны с литой эластомерной трубкой, которая служит дольше, чем нержавеющая сталь, стеллит и другие сплавы в клапанах всех типов. Для работы в абразивных коррозионных жидкостях, суспензиях и порошках применяют трубки с внутренним диаметром от 25 до 1000 мм. Их можно эксплуатировать при температурах от -45 до +160 °С и рабочих давлениях до 40 кгс/см2. Эффект самоочищения эластомерной трубки снижает вероятность накопления накипи, а вмонтированный в каждую трубку датчик автоматически сигнализирует о степени износа внутреннего слоя трубки и необходимости ее замены, что можно сделать без использования специальных инструментов. *** В рамках «МеталлТехЭкспо '2002» прошли научно-практические конференции, семинары, круглые столы, на которых обсуждались проблемы дальнейшего развития металлургии, взаимного сотрудничества металлургов, металлоторговцев и потребителей металлопродукции, расширения экспорта и объемов поставок металлопродукции на внутреннем рынке, а также другие не менее важные вопросы. Выставка способствовала ускорению научно-технического прогресса в металлургии, повышению конкурентоспособности отечественной металлопродукции, укреплению плодотворного сотрудничества между российскими и зарубежными партнерами. Александр Пополов, кандидат технических наук, фото Александра Ануфриенко

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок