Архивная версия статьи, 2002 год (без графики и таблиц)

     Особенности национальной МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

   На прошедшей в московском Экспоцентре 7-й Международной выставке «Металлообработка '2002» свою продукцию представили более 300 ведущих производителей металлообрабатывающего оборудования из 23 стран мира. Причем это были не фотографии и макеты, а самые настоящие рабочие станки, многие из которых едва втиснулись под десятиметровые своды выставочного павильона. Выставку организовали ЗАО «Экспоцентр» и российская Ассоциация производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент», которая в 2001 г. за высокопрофессиональную работу по организации выставок «Металлообработка» была принята в члены Союза международных ярмарок (UFI). Российский high-класс Россию на выставке представляли 370 участников, и среди них были производители оборудования, которое без преувеличения можно назвать гордостью отечественного станкостроения. В почетный список лучших разработок непременно войдут новые станки МК6510Ф4 и МК7130Ф3, созданные конструкторами ОАО «Красный Пролетарий» (г. Москва). Станок high-класса МК6510Ф4 (именно так оценили его зарубежные посетители) предназначен для прецизионной обработки деталей авиационных двигателей, пневмо- и гидроаппаратуры, отражателей, деталей гироскопов и других изделий и комплектующих для аэрокосмической, электротехнической и приборостроительных отраслей. По ГОСТ 8-82 станок имеет класс точности А и без перенастройки обеспечивает обработку партии деталей в 100 шт. с точностью 1 мкм. Это позволяет исключить дорогостоящие операции по доводке и притирке и обеспечить необходимую взаимозаменяемость деталей. Кроме токарной обработки деталей из чугуна, закаленных сталей, цветных металлов и их сплавов, на станке можно выполнять операции внеосевого растачивания, фрезерования и сверления. И поскольку на МК6510Ф4 детали обрабатываются от начала до конца, можно сказать, что он совмещает в себе 7-10 единиц специализированного оборудования. Сделать станок на пределе механической точности удалось за счет применения целого ряда интереснейших конструкторских решений. Например, вместо подшипников качения в головке, служащей для зажима обрабатывающего инструмента, используются так называемые аэростатические опоры, осевые биения у которых не превышают 0,1 мкм. (Эти «подшипники на воздушной подушке» тоже изготавливают на «Красном Пролетарии».) Для обеспечения стабильной точности, необходимой при изготовлении партии деталей, станок оснащен специальной охлаждающей установкой, которая поддерживает постоянную температуру шпиндельной бабки. Шпиндель приводится в действие синхронным двигателем мощностью 10 кВт, частота вращения которого может меняться в диапазоне 30-7000 об/мин. Скорость привода расточной головки может быть в пределах 10-6000 об/мин. На станке можно обрабатывать детали диаметром до 240 мм (в кулачковом патроне - до 160 мм). Достигаемая в результате обработки шероховатость поверхности (Rа) для цветных сплавов не ниже 0,08 мкм, для стали - 0,25 мкм. Дискретность задания перемещения составляет 0,0001 мм, управление перемещением может производиться одновременно по трем координатам. В качестве устройства числового программного управления используется отечественная система «Макрос-12 ТВ», разработанная ногинскими учеными. Габаритные размеры станка составляют 1100х1250х1500 мм. Другая новинка «Красного Пролетария» - МК7130Ф3 представляет собой вертикальный двухшпиндельный токарно-многоцелевой станок для двусторонней обработки деталей. Он предназначен для работы в условиях крупносерийного и массового производства. МК7130Ф3 может обрабатывать детали диаметром до 250 мм и длиной до 150 мм. Среди главных достоинств станка отметим функцию самозагрузки, реализация которой стала возможной благодаря тому, что зажимные приспособления (и шпиндели) могут перемещаться как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях. Заготовка захватывается с конвейера и после обработки в первой зоне посредством кантователя переворачивается и подается на второй шпиндель. После окончания обработки во второй зоне она автоматически выгружается на транспортер. Универсальность и высокая производительность станка обеспечивается двумя револьверными головками с вращающимся инструментом. Приводами для шпинделей служат 30-киловаттные двигатели с частотой вращения 4500 об/мин. Стружка удаляется специальным транспортером. Особенностью станка является станина, изготовленная не из металла, а из высокопрочного гранитного композита. Станина демпфирует почти все возникающие при работе колебания, благодаря чему снижается уровень шума, увеличивается срок службы инструмента и повышаются показатели шероховатости изделий. Точность обработки повышается также за счет линейных роликовых направляющих станины и суппортной группы. По ГОСТ 8-82 станок имеет класс точности П. Габаритные размеры станка - 2650х2650х2200 мм, масса - 5500 кг. Шлифование на «пять с плюсом» Группа компаний «АСВ» (г. Москва) представила круглошлифовальный универсальный станок мастер-класса КШ-3М. Станок предназначен для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов деталей, к которым предъявляются особенно высокие требования по шероховатости и геометрической точности всех размеров. Главная особенность КШ-3М заключается в том, что в бабке шлифовального круга и в бабке вращения изделия установлены гидродинамические многоклиновые подшипники. Использование для шпинделей таких опор позволяет без дополнительных регулировок обеспечивать высокую точность вращения в течение всего срока эксплуатации оборудования. Для достижения высокой точности подачи шлифовального круга в станке применена беззазорная система поперечного перемещения шлифовальной бабки. Регулировка частоты вращения круга и изготавливаемой детали производится с помощью частотных преобразователей фирмы Hitachi, которые позволяют поддерживать постоянную линейную скорость обработки независимо от степени стачивания шлифовального круга. Такая система динамической балансировки - еще одна возможность повысить качество обработки. Благодаря целому комплексу подобных технических решений КШ-3М имеет класс точности С (по ГОСТ 8-82). Шероховатость обработанной цилиндрической поверхности получается не ниже Rа 0,05 мкм. И хотя по сравнению с аэростатическими опорами (используемыми на МК6510Ф4), гидродинамические подшипники не обеспечивают столь высокой точности вращения, они позволяют создавать значительно большие нагрузки на шпинделе. На станок можно устанавливать изделия, диаметр которых не превышает 200 мм. Наибольшая длина наружного шлифования составляет 360 мм, максимальная длина шлифования отверстий - 80 мм. Частота вращения бабки изделия может меняться в диапазоне 100-700 об/мин, угол поворота по часовой стрелке - 30°, против часовой стрелки - 90°. На станке используется шлифовальный круг, размеры которого составляют 400х50х200 мм. Угол поворота шлифовальной бабки: на планшайбе - ±45°, на поперечных салазках - ±5°. Максимальная частота вращения шпинделя - 2180 об/мин. Станок может комплектоваться электрошпинделем с максимальной частотой вращения 24 000, 48 000 или 96 000 об/мин. Установленная мощность оборудования - 10 кВт, масса станка - 1850 кг. Стоит КШ-3М примерно 48 тыс. долл. На совместном стенде ЗАО «ФПК "Евротрейд"» (г. Москва) и ОАО «Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения» демонстрировалась работа универсального круглошлифовального станка ЛЗ-269Ф10 и оптического профилешлифовального станка 3951ВФ1. ЛЗ-269Ф10 предназначен для шлифования наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей и для плоского шлифования торцов. Причем торец и цилиндрическую поверхность можно обрабатывать одновременно. Особенностью станка является то, что шпиндель для наружного шлифования опирается на три вкладышных самоустанавливающихся подшипника большой жесткости, за счет чего обеспечивается высокая чистота обработки. Конструкция станка позволяет устанавливать шлифовальный круг на шпинделе справа, что тоже расширяет технологические возможности станка, в частности, делает возможной обработку крутых конусов. Для шлифования внутренних поверхностей используются высокооборотные электрошпиндели, которые питаются от статического преобразователя частоты. Частота вращения круга при наружном шлифовании может меняться от 36 000 до 48 000 и от 60 000 до 90 000 об/мин. При внутреннем шлифовании она может находиться в пределах 90 000-120 000 и 120 000-150 000 об/мин. Частота вращения изделия - 300 или 700 об/мин. Контроль за процессом обработки осуществляется с помощью устройства цифровой индикации. Шероховатость наружной цилиндрической поверхности составляет не более 0,08 мкм, внутренней - 0,16 мкм, шероховатость плоской торцевой поверхности - 0,32 мкм. По ГОСТ 8-82 станок имеет класс точности А. Наружный диаметр деталей, обрабатываемых на ЛЗ-269Ф10, может находиться в пределах от 0,25 до 40 мм, внутренний - от 1 до 25 мм. Наибольшая длина наружного шлифования составляет 230 мм, внутреннего - 1,3-3 диаметра отверстия. Для наружной обработки изделий используется круг диаметром 150-200 мм, для внутренней - от 1 до 20 мм. Шлифовальная бабка имеет привод мощностью 0,55 кВт и может поворачиваться на ±90°. Угол поворота верхнего стола может меняться в пределах ±10°. Общая мощность семи электродвигателей станка - 1,79 кВт. Габаритные размеры ЛЗ-269Ф10 без выносного оборудования составляют 830(1600)х1050х1800 мм, масса - 850 (1000) кг. Станок может использоваться для обработки миниатюрных деталей в мелкосерийном и серийном производстве на предприятиях общего машиностроения, электронной и ювелирной промышленности. Для предприятий инструментальной промышленности Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения выпускает профилешлифовальные станки моделей 3951ВФ1 и 3952ВФ1. Это оборудование предназначено для высокоточной обработки режущего инструмента, сложных профилей шаблонов, пуансонов, профильных изделий круглого сечения, разъемных матриц, зубчатых колес, реек и других деталей, контуры которых ограничены прямыми линиями, дугами окружностей и кривыми разнообразной формы. Верхний и нижний суппорты шлифовальной головки станка могут поворачиваться на ±45° и перемещаться в продольном направлении на 160 мм, в поперечном - на 130 мм. В зависимости от размеров изделий точность профильной обработки составляет 6-9 мкм, шероховатость поверхности - не ниже Rа 0,4 мкм. Оборудование имеет класс точности С (по ГОСТ 8-82). Оптическая система станков, в состав которой входят три сменных объектива 10х, 25х и 50х, позволяет работать как в проходящем, так и в отраженном свете. Рабочая площадь экрана - 500х500 мм. Контроль перемещения координатных столов производится с помощью устройства цифровой индикации. Модели 3951ВФ1 и 3952ВФ1 отличаются между собой только диаметром шлифовального круга (150 и 200 мм соответственно) и максимально допустимыми размерами профиля шлифуемых изделий. Максимальные размеры деталей для обработки на 3951ВФ1 составляют 150х60х80 мм, для обработки на 3952ВФ1 - 250х100х80 мм. Габаритные размеры станков - 1555х1620х2000 мм, масса - 1965 кг. Обработка + измерение На стенде АО «Лапик» (г. Саратов) специалисты смогли познакомиться с обрабатывающими станками нового поколения - многофункциональными технологическими модулями серии ТМ. Оборудование предназначено для высокоточной обработки сложнопрофильных поверхностей корпусных изделий авиационных и моторостроительных заводов. Модельный ряд технологических модулей состоит из станков ТМ-500, ТМ-750, ТМ-1000 и ТМ-1400, которые отличаются длиной возможных перемещений рабочего органа и мощностью электрошпинделя. Главной особенностью конструкции станков ТМ является шестиосевая оптико-механическая система, которая одновременно и согласованно перемещает платформу с инструментом в шести степенях свободы (6 координат: Х-Y-Z с поворотом вокруг каждой оси), что позволяет вести высокопроизводительную обработку поверхности, почти не изменяя положения детали. При этом не требуется разнообразной технологической оснастки. В отличие от традиционных станков в ТМ нет установленных друг на друга направляющих, а рабочие стержни, связывающие платформу с основанием посредством безлюфтовых шарниров, работают только на сжатие и растяжение. Этим обеспечивается высокая жесткость при обработке изделий и исключаются погрешности, которые присущи обычным станкам. Большим преимуществом нового оборудования можно считать и то, что в едином технологическом цикле сочетается обработка и аналитический контроль. Причем станок сконструирован таким образом, что двигательная и измерительная системы отделены друг от друга, что позволило исключить влияние силовых агрегатов на процесс измерения. Измерительная система состоит из шести лазерных интерферометров, которые обеспечивают высокую точность определения расстояний от базовых шарниров до шарниров на каретке, что позволяет вычислять текущие координаты инструмента. При движении каретки в процессе работы ТМ деформации, возникающие в механической конструкции, не оказывают воздействия на работу интерферометров, благодаря чему и достигается высокая степень позиционирования рабочего органа. Сочетание функций обрабатывающего центра и координатно-измерительной машины дает возможность точно определять (координировать) обрабатываемые и готовые поверхности, своевременно реагировать на деформацию детали и корректировать траекторию обрабатывающего инструмента. Система калибровки режущего инструмента позволяет учитывать его реальную установку в шпиндель, а также фактическую форму режущей кромки. Погрешность позиционирования инструмента для ТМ-500 (наибольшее перемещение каретки по оси Х - 500 мм, по Y - 400 мм, по Z - 350 мм) составляет (2,5+L/250) мкм, где L - длина перемещения в мм. Для ТМ-1400 (максимальное перемещение по оси Х - 1400 мм, по Y - 1000 мм, по Z - 700 мм) погрешность составляет (6,0+L/250) мкм. Дискретность отсчета перемещений посредством лазерной интерферометрической системы составляет 0,08 мкм. Максимальный поворот платформы вокруг осей Х и Y равен 45°, вокруг Z - 600. Скорость перемещения платформы может меняться в пределах 0-160 мм/с. Технологические модули оснащаются электрошпинделями мощностью от 1,5 до 10 кВт, частота вращения которых регулируется в диапазоне 400-24 000 об/мин. Система управления ТМ построена по модульной схеме на профессиональной компьютерной базе с использованием мультипроцессорной шины VME и предназначена для работы в цеховых условиях. Специальное программное обеспечение обеспечивает на экране дисплея визуализацию процесса обработки и вывод результатов измерения. Связь с другими системами осуществляется через стандартные форматы обмена данных IGES и DFX. Попытки иностранных специалистов создать подобное оборудование с такой же точностью обработки и измерения пока не увенчались успехом. Высокоскоростные обрабатывающие центры Главной тенденцией последнего времени в станкостроении является создание высокоскоростного металлообрабатывающего оборудования. На стенде Савеловского машиностроительного завода «Савма» (г. Кимры, Тверская обл.) демонстрировался работающий высокоскоростной 5-координатный обрабатывающий центр МЦ-1. Станок предназначен для механообработки деталей с поверхностями одинарной и двойной кривизны (типа элементов крыла и фюзеляжа самолета или формообразующей оснастки) с помощью торцовых и концевых фрез, а также для сверления и растачивания отверстий. Размеры рабочей поверхности стола (определяющие габариты обрабатываемых изделий) составляют 1250х630 мм. Станок имеет рамную траверсу повышенной жесткости, высокоточные комбинированные направляющие и шариковые винтовые пары. Высокоскоростной шпиндель опирается на прецизионные подшипники качения. Для регулирования скоростей резания и подачи используются цифровые синхронные приводы с интерфейсом Sercos. Частота вращения шпинделя может меняться в диапазоне 1-20 000 об/мин., скорость подачи - от 1 до 20 000 мм/мин. Рабочий орган может перемещаться по координате Х (поперечная каретка) на 1500 мм, по координате Y (перемещаемая траверса) - на 900 мм, по координате Z (вертикальный ползун на поперечной каретке) - на 600 мм. Инструментальная головка, закрепленная в нижней части ползуна, может поворачиваться вокруг вертикальной оси на ±200°, вокруг горизонтальной оси - на ±105°. Обрабатывающий центр оснащен устройством автоматической смены рабочего органа и инструментальным магазином на 16 (при необходимости на 24 или 32) позиции. Для крепления инструмента применяется высокоточная оправка HSK-A63 (DIN 69063). Привод шпинделя имеет мощность 9,5 кВт. Станок работает под управлением мультипроцессорной системы на базе контроллера CNC. Габаритные размеры МЦ-1 составляют 4170х2970х4350 мм, масса - 8800 кг. Другая новинка Савеловского машиностроительного завода - станок «Гексамех-1». Это высокоскоростной 5-координатный обрабатывающий центр, созданный на основе параллельной кинематики. Он предназначен для обработки изделий сложной пространственной формы для авиакосмической, автомобильной, судостроительной и других отраслей промышленности. Высокоскоростная шпиндельная головка станка установлена на титановой платформе, которая, благодаря 6-стержневым механизмам линейного перемещения, может поворачиваться вокруг координатных осей Х и Y на ±30° и на ±25° соответственно. Механизм пространственного перемещения шпиндельной головки схож с шестиосевой системой перемещения инструмента в технологических модулях ТМ фирмы «Лапик». К поворотной платформе стержни линейного перемещения крепятся при помощи трехстепенных шарниров, а с верхней рамой они связываются посредством двухстепенных шарниров. Точность позиционирования инструмента составляет ±0,05 мкм. Рабочая поверхность стола ограничена размерами 3000х800 мм, но благодаря управляемому механизму линейного перемещения, на этом станке можно обрабатывать длинномерные детали. Максимальное линейное перемещение шпиндельной головки по оси Х составляет 3000 мм, по оси Y - 800 мм, по оси Z - 700 мм. Скорость подачи инструмента - от 0 до 30 000 мм/мин. В обрабатывающем центре «Гексамех-1» используются быстродействующие приводы подачи фирмы Indramat с интерфейсом Sercos и устройство ЧПУ РА-8000. Частота вращения шпинделя регулируется в диапазоне 20-24 000 об/мин. Мощность привода шпинделя - 30 кВт, общая мощность станка - 45 кВт. Габаритные размеры обрабатывающего центра - 9600х3800х4100 мм, масса - 9700 кг. Ивановский завод тяжелого машиностроения представил на выставке высокоскоростные обрабатывающие центры нового поколения ИС630, ИС800, ИС1250С и ИС800-Глобус, не уступающие по своим техническим характеристикам немецким, японским и американским аналогам. Самая последняя разработка завода - центр ИС800-Глобус - предназначена для обработки деталей, применяемых в космической и авиационной промышленности (типа турбинных лопаток), а также для изготовления изделий с криволинейным контуром (типа сложных пресс-форм) и корпусных элементов. Работой станка можно одновременно управлять по пяти координатам. Рабочий стол имеет размеры 800х800 мм и может поворачиваться на 360°. Стол оснащен механизмом качания, который позволяет отклонять его рабочую поверхность относительно горизонтальной плоскости на любой угол в пределах от +20 до -130°. Максимальные перемещения по осям Х, Y и Z составляют соответственно 1200, 1000 и 1100 мм. Наибольшие скорости подач по осям Х и Y равны 40 000 мм/мин., по Z - 30 000 мм/мин. На станке можно обрабатывать детали, вес которых не превышает 600 кг. Мощность мотор-шпинделя (который тоже изготавливается на Ивановском заводе) составляет 30 кВт, наибольшая частота вращения - 12 000 об/мин. Станок оснащен устройством автоматической смены инструмента с магазином на 50 позиций. Время смены инструмента «от реза до реза» не превышает 6,5 сек. Габаритные размеры ИС800-Глобус вместе с приставным оборудованием - 5025х6200х4310 мм, масса станка - 20 000 кг. Конструкторы Станкостроительного завода «Седин» (г. Краснодар) познакомили специалистов с принципиально новыми моделями обрабатывающих центров - станками с подвижным порталом серии VMG. Одна из особенностей этого оборудования состоит в том, что портал может перемещается не только в пределах радиуса планшайбы, но и на весь ее диаметр. Перемещается портал по линейным роликовым направляющим. Интересные решения применены для привода главного движения. В качестве привода используются два мотора. При выполнении токарных работ моменты двигателей складываются, а при выполнении сверлильно-фрезерных операций они работают в режиме «ведущий-ведомый». Вертикальное перемещение поперечины обеспечивается синхронизированной работой двух автономных приводов. Высокооборотный двигатель, обеспечивающий выполнение сверлильно-фрезерных операций встроен в ползун станка. Вместо шестерен в механизме главного движения применены гибкие цепи фирмы Mannesman (подобные тем, которые используются на «болидах» Формулы-1). На станках VMG, управляемых одновременно по четырем координатам, можно выполнять токарную обработку торцевых, цилиндрических, конических и криволинейных поверхностей (наружных и внутренних), отрезку и прорезку различных канавок, объемное фрезерование, сверление, растачивание и развертывание отверстий, нарезание резьб (как на поверхностях тел вращения, так и в отверстиях расположенных под углом к оси вращения), а также шлифование, накатку и другие специальные операции. Модельный ряд обрабатывающих центров состоит из четырех станков VMG1, VMG2, VMG3 и VMG4. На VMG1 можно обрабатывать заготовки массой до 10 000 кг, диаметр и высота которых не превышает 1600 мм. VMG4 позволяет производить обработку деталей диаметром 3200 мм, высотой 2500 мм и массой 25 000 кг. Диаметр планшайбы VMG1 равен 1400 мм, VMG4 - 2800 мм. Частота вращения планшайб может регулироваться в пределах 1-320 об/мин. и 0,5-160 об/мин. соответственно. Диапазон частоты вращения шпинделя сверлильно-фрезерного привода - 30-3150 об/мин. (одинаков для всех моделей), мощность привода - 52 кВт. Мощность привода главного движения - 2х55 кВт. Скорость установочных перемещений - 12 500 мм/мин., время автоматической смены инструмента - 25 сек. Точность формы цилиндрической поверхности готового изделия составляет: круглости - 8 мкм, профиля продольного сечения - 16 мкм. Точность позиционирования при обработке отверстий: линейная - 20 мкм, угловая - 5 сек. Обрабатывающие центры Станкостроительного завода «Седин» сегодня пользуются спросом на мировом рынке. Например, германские фирмы, занимающиеся металлообработкой, купили уже четыре таких станка. Специальные станки На стенде Рязанского станкостроительного завода можно было наблюдать работу технологической установки для ротационной вытяжки модели РТ305 и гидравлического резьбонакатного станка 3RP60. Установка ротационной вытяжки модели РТ305 предназначена для изготовления деталей цилиндрической, конической, сферической и фасонной форм методом раскатки в холодном состоянии. Реализованная в этой установке современная технология деформационной обработки позволяет получать детали со стенками, толщина которых может меняться в соответствии с заданными требованиями (при штамповке толщина стенок остается постоянной). Для получения детали используется матрица, форма которой повторяет внутреннюю поверхность изделия. К матрице, установленной в шпиндельную бабку, прижимается заготовка (например, в виде стакана), которая обкатывается роликами (четырьмя или двумя) в соответствии с программой. Под воздействием роликов металл вытягивается, и заготовка облегает форму. Затем производятся операции завальцовки и подрезки торцев. Усилия на роликах могут достигать 30 тс (металл при этом разогревается в месте контакта до малинового цвета). На токарно-ротационной установке можно получать изделия диаметром от 80 до 1000 мм и длиной до 1800 мм. Перепад диаметров на одном изделии не превышает 700 мм. Скорость подачи роликов в продольном направлении может меняться в диапазоне 8-300 мм/мин., в поперечном - 0-500 мм/мин. Скорость быстрых перемещений суппортов - 1500 мм/мин. Частота вращения шпинделя регулируется в пределах от 10 до 500 об/мин. Мощность электродвигателя главного привода - 100 кВт. Наибольший диаметр заготовки - 1250 мм, максимальная толщина стенки заготовки из высокопрочной стали - 10 мм, из конструкционной - 14 мм. Габаритные размеры токарно-ротационной установки РТ305 - 10530х6300х2890 мм, масса - 56 500 кг. Гидравлический резьбонакатной станок 3RP60 предназначен для безотходной обработки деталей типа тел вращения методом накатки. На станке можно производить обработку цилиндрических (гладких и ступенчатых), конических, радиусных, шаровых, фасонных и резьбовых поверхностей, а также червяков, шнеков и радиаторов. Накатывание профильных элементов деталей по сравнению с их нарезанием имеет целый ряд преимуществ. При такой же точности в результате уплотнения упрочняется поверхностный слой металла, отсутствует стружка и уменьшаются расходы на инструмент. Для совмещения в процессе обработки шага роликов в станке используются самокомпенсирующие шпиндели и фрикционная муфта. Максимальный шаг накатываемой резьбы - 15 мм, максимальный угол ее наклона - 9°. Наибольшее усилие на рабочих роликах - 60 тс. Диаметр используемой заготовки - 25-140 мм. Габаритные размеры резьбонакатного станка 3RP60 - 2580х2200х2300 мм, масса - 8500 кг. На стенде ОАО «Саста» (г. Сасово, Рязанская обл.) демонстрировалась работа нового токарно-винторезного станка СА650РС30, предназначенного для нарезания в автоматическом цикле метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб. Оборудование позволяет нарезать резьбы на изделиях диаметром до 1400 мм, длиной до 3000 мм и массой до 8000 кг. Сам же станок весит 14 000 кг, а его габариты составляют 5930х2300х1810 мм. Одна из отличительных особенностей СА650РС30 - полый шпиндель (с отверстием диаметром 205 мм), частота вращения которого плавно регулируется от 2,5 до 1000 об/мин. Мощность главного привода равна 22 кВт. Рабочие подачи суппорта в продольном направлении меняются от 0,025 до 40 мм/об, в поперечном - от 0,008 до 14 мм/об. Шаг нарезаемых резьб может устанавливаться в пределах: для метрических резьб - от 0,5 до 448 мм, для модульных - от 0,125 до 224 модулей, для дюймовых - от 0,125 до 112 ниток на дюйм, для питчевых - от 0,125 до 224 питч. Причем при выборе шага и скорости обработки не требуется перенастройка гитары передач, а переход с черновой подачи на чистовую производится на ходу станка. Еще одна особенность станка СА650РС30 - наличие второй инструментальной позиции, что позволяет повысить производительность за счет поочередного функционирования рабочих органов. Александр Пуховский, фото Александра Ануфриенко

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок