Архивная версия статьи, 2003 год (без графики и таблиц)

  Высокие технологии – важный фактор экономического роста

В наши дни развитие науки и высоких технологий является необходимым условием экономического роста и улучшения качества жизни. Поэтому определяющим фактором перспективного экономического развития и главным источником пополнения бюджетных средств ведущих государств мира объективно становится наукоемкий продукт. Выставки — один из самых эффективных способов продвижения достижений науки в жизнь и на производство. В очередной раз последние научные разработки и результаты внедрения новых технологий были представлены в выставочной экспозиции 4-го Международного форума «Высокие технологии нового тысячелетия — ВТ ХХI — 2003». Форум, проходивший в Экспоцентре на Красной Пресне, был организован по инициативе правительства и Торгово-промышленной палаты Москвы, при поддержке Кабинета министров России. Немалая заслуга в организации подобных мероприятий, а также в продвижении технических новинок двойного — гражданского и оборонного — назначения, принадлежит созданному в 1997 г. Российскому фонду развития высоких технологий (РФРВТ). Эта некоммерческая организация объединяет более 50 участников, среди которых РКК «Энергия» им. С. П. Королева, Научный центр «Курчатовский институт», Минздрав РФ, Сибирский химический комбинат и др. Участникам форума вновь удалось показать огромный научно-технический потенциал нашей страны, способность российской промышленности производить конкурентоспособную высокотехнологичную продукцию. Материалы для высоких технологий Основным направлением деятельности ООО «Эрга» (г. Калуга) сегодня является промышленное производство высокоэнергетических спеченных магнитов и многополосных магнитных систем на основе Nd-Fe-B и Sm-Co. По мнению аналитиков, редкоземельные металлы наряду с полупроводниками являются определяющими материалами в век высоких технологий. Согласно экспертным оценкам, доля магнитов из редкоземельных элементов в стоимостном выражении составляет до 50% их общего мирового выпуска. Причем спрос на такую продукцию ежегодно увеличивается в среднем на 13%. Главное преимущество новых материалов по сравнению с традиционно используемыми ферритами — высокие магнитные свойства при существенно меньших размерах. Кроме того, в 2 раза снижается собственный вес магнитов — показатель, особенно важный в современной автомобильной промышленности, где конструкторы закладывают до 40 позиций (в пересчете на 1 автомобиль), подразумевающих использование постоянных магнитов. Такие качества позволяют создавать изделия практически любой конфигурации — миниатюрные электродвигатели, датчики, уникальные акустические системы, медицинские приборы, аппаратуру специального назначения и др. В настоящее время «Эрга» выпускает магнитопласты марок ER-1, ER-2 и ER-3. Магнитной основой материалов марки ER-1 служит порошок феррита стронция (бария), а в качестве связующего полимера используется полиамид. Энергетический выход ER-1 составляет 16 кДж/м3, коэрцитивная сила — 200–240 кА/м, максимальная рабочая температура — 150 °C. Более высокими показателями отличаются материалы марок ER-2 и ER-3, в основе которых лежит магнитный композит Nd-Fe-B, обработанный водородом и связанный полипропиленом (полиамидом). Энергетический выход этих материалов составляет соответственно 40 и 100 кДж/м3, коэрцитивная сила достигает 1200 кА/м, а максимальная рабочая температура — 100 °C. Сейчас производители осваивают еще один новый материал — магнитный винил. В основе своей пластичный, он легко поддается резке, штамповке, обработке абразивным инструментом и способен удерживать на своей поверхности груз, создающий давление от 20 до 80 г/см2. Изделия из магнитного винила можно эксплуатировать при температуре от -40 до +70 °C. На основе высокоэнергетических магнитных материалов ООО «Эрга» осуществляет производство уникальных магнитных сепараторов: фильтров СМФ, ловушек для трубопроводов СМЛ, решеток для трубопроводов СМ и сепараторов барабанного типа для пищевой промышленности. Известный питерский завод «Красный Выборжец» на основе новейшей технологии восстановил производство вакуумплавленых слитков жаропрочных сплавов на медной основе и выпускает из них плоский и круглый прокат прецизионного класса. Эти материалы относятся к разряду дисперсионно-твердеющих. После обработки они приобретают повышенные прочностные свойства и теплопроводность, поэтому главными их потребителями являются энергетики, машиностроители, станкостроители, специалисты авиационно-космического производства, медики и ученые. Выплавка слитков на предприятии производится по двум технологическим схемам: ВИП* + ВДП** и ВИП + ЭШП***. На первой стадии (ВИП) в вакуумной тигельной индукционной печи получают расходуемый электрод заданного состава с узким допуском по содержанию легирующих элементов и минимальным уровнем химических примесей и газов. На второй стадии при переплавке расходуемого электрода в вакуумной дуговой печи (ВДП) или электрошлаковой печи (ЭШП) достигается повышенная плотность литого металла, однородность его химического состава и структуры по высоте и сечению слитка, дополнительное рафинирование его от неметаллических включений. Все это обеспечивает высокую технологичность металла при последующем переделе и стабильный уровень физико-механических свойств плоского и круглого проката. Кроме слитков, в ассортименте предприятия представлены прутки из жаропрочных сплавов различного диаметра, предназначенные для изготовления деталей специальных сварных и паяных конструкций (тянутых, прессованных, литых), горяче- и холоднокатаные листы, прессованные и тянутые трубы. Новые технологии и устройства для обработки материалов В современных наукоемких и высокоточных производствах велика потребность в чистых материалах, обеспечивающих расчетные и конструктивные физико-технические характеристики производимых изделий, деталей и узлов. Московский государственный технологический университет «Станкин» предложил на выставке автоматизированную многофункциональную вакуумно-плазменную установку (АМВПУ), которая позволяет в одной рабочей вакуумной камере в рамках одного технологического процесса в заданной последовательности осуществлять нагрев, очистку поверхности материала или изделия, химико-термическую обработку (азотирование, карбонитрирование) и нанесение соответствующего покрытия. В рамках данной методики можно наносить на материал как проводящие, так и изолирующие однослойные и многослойные покрытия на основе чистых металлов (титана, циркония, молибдена, хрома, алюминия и др.), а также их сплавов или соединений типа нитридов, карбидов или оксидов. Применяется АМВПУ при обработке режущего, деформирующего и формообразующего инструмента, нанесении жаростойких (в т. ч. на лопатки турбин и двигателей), а также бисовместимых покрытий и декорировании изделий. В основе технологии — генерация в вакуумной камере двухступенчатого вакуумно-дугового разряда на базе дуговых испарителей. Установка оснащается дополнительными источниками газовой плазмы, электронагревателями для косвенного обогрева обрабатываемых изделий, трехканальной системой. Использование источника пучка быстрых нейтральных молекул позволяет улучшить адгезию покрытий на стеклянных, керамических и пластмассовых поверхностях, понизить температуру процесса упрочения (с 300 до 80 °C), наносить покрытия на низкотемпературные материалы и исключить растравливание острых кромок. Автоматическое управление установкой на основе специальной программы дает возможность снизить как негативное влияние человеческого фактора на технологические процессы, так и производственные издержки в сравнении с аналогичными операциями, выполняемыми по традиционным технологиям. Большой выбор оборудования для наиболее распространенных видов термической и химико-термической обработки заготовок, деталей и инструментов предлагает ЗАО «МИУС» (г. Тула). В универсальных камерных электропечах сопротивления МИПП-СНО и -СНЗ этого предприятия производится различная термическая обработка металлов в условиях окислительной (воздух, модель СНО) или защитной (инертный газ, модель СНЗ) атмосферы при температуре до 1250 °C. Печи используются для отпуска, отжига, закалки или нормализации металлических изделий и деталей. Рабочая камера печи выполнена из современных высокоэффективных огнеупорных материалов. Вдоль ее боковых стенок на керамических трубках установлены спиральные нагревательные элементы из высокотемпературного сплава. Возможно размещение дополнительных нагревателей на поде, своде, задней стенке и крышке электропечи. Управление устройством осуществляется при помощи специального микропроцессорного блока, который имеет не менее 10 хранимых в памяти программных режимов. Печи питаются от сети переменного тока напряжением 220 В (для однофазных) или 380 В (для трехфазных аппаратов), имеют 9 ступеней нагрева с выдержкой температуры: отклонение от заданных величин не превышает при высоких значениях 5 °С. Технические параметры электропечей моделей СНО и СНЗ: • масса — 100, 2000 кг; • номинальная мощность — 0,1–10; 10–100 кВт; • размеры рабочего пространства — 400і400і500; 1000і1000і1000 мм. НПФ «Метромед» Российской ассоциации медико-инженерного сотрудничества «Рамис» (г. Омск) предоставляет пользователям возможность очистки деталей и узлов из металлических и неметаллических материалов от жировых и механических загрязнений в таких областях производства, как точная механика, оптика, часовое производство, обслуживание ЭВМ и систем связи, а также изготовление ювелирных изделий. Для этого специалисты «Метромеда» разработали уникальную ультразвуковую установку «Россоник-1» (выпускается омским заводом «Автоматика»). Установка состоит из смонтированных воедино приборного и моечного отсеков. К ее достоинствам относится наличие трех ванн, позволяющих проводить одновременную и последовательную очистку материалов, контейнеров (кассет) для укладки изделий, а также автоматическое отключение генераторов после установленного цикла очистки. Питается установка от сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 220 В при силе тока 5 А. Приборный отсек содержит три платы ультразвуковых генераторов и три платы таймера. На лицевой панели располагаются устройства управления и индикации установки, а на дне отсека — вентилятор для обдува генераторов и сетевой фильтр, ограничивающий уровень радиопомех. Над приборным отсеком размещены три моечных ванны, каждая размером 170і310і180 мм, емкостью 8 л со встроенными ультразвуковыми излучателями (акустическая мощность каждого — 75 ВА). В первом цикле длительность очистки в каждой ванне составляет 10 минут с таким же перерывом, а во втором — 15 минут с перерывом в 20 минут. Далее циклы повторяются в течение всего 8-часового рабочего дня. Двигательные установки и устройства на их основе Одна из крупнейших экспозиций выставки принадлежала Казанскому моторостроительному производственному объединению (Республика Татарстан). В настоящее время его специалисты не только ремонтируют и восстанавливают серийные двигатели, но и создают и выпускают новые на основе перспективных технических решений. Так, для самолетов ТУ-154 и ИЛ-86 выполняется восстановление и ремонт двигателей НК-8-2У, НК-86. Осваивается производство двигателя АИ-22 для новых самолетов ТУ-324 и ЯК-48. Разрабатывается новый двигатель НК-93 для самолетов ИЛ-96, ТУ-214. «Гвоздем» экспозиции моторостроителей из Казани стал авиационный поршневой двигатель М29/П-1000, используемый в малой авиации. (В настоящее время завершается его сертификация.) Это двухтактный карбюраторный поршневой механизм, имеющий четыре цилиндра и две оппозитные пары, расположенные в ряд горизонтально. Диаметр каждого цилиндра составляет 72 мм, рабочий объем — 1075 см3 при предусмотренном ходе поршня в 66 мм. Беспоплавковые двухкамерные карбюраторы обеспечивают устойчивую работу двигателя в любых положениях. Выбор мощности движка (до 80 л. с.) осуществляется от середины коленчатого вала встроенным редуктором, оснащенным пружинным демпфером колебаний крутящего момента. В результате обеспечивается низкий уровень вибрации, увеличивается надежность и долговечность оборудования. В качестве топлива используется бензин с октановым числом не менее 90 в смеси с двухтактным маслом М12ТП и другими аналогичными марками в пропорции 50:1 или с маслом МС-20 в пропорции 33:1. Его расход в режиме взлета не превышает 420 г/кВт•ч, а в крейсерском режиме — 320 г/кВт•ч. Двигатель в соответствии со своим назначением достаточно легок: при массе 55 кг его размеры составляют 560і478і680 мм. Межремонтный ресурс механизма достигает 500 часов — это довольно высокий показатель для прецизионной техники. Двигатели, которые выпускает ФГУП «ММПП “Салют”» (г. Москва), на протяжении века являются гордостью России. Помимо собственного производства, это предприятие включает МКБ «Гранит», НПП «Эга», станкостроительный завод «Агат» (Ярославская обл.), Воскресенский машзавод «Салют», госпредприятие «Статор» (г. Наро-Фоминск, Московская обл.) и ряд других организаций. В перечне уникальных аппаратов «Салюта» представлены двигатели для самолетов семейства СУ, МИГ-25, АН-70. На выставке авиастроители продемонстрировали и новинки освоенных агрегатов наземного использования. Конверсионным вариантом высокоэффективного авиационного воздушно-реактивного двигателя является стационарная газотурбинная установка (СГТУ-20С). Она предназначена для использования в качестве привода агрегатов газоперекачивающих станций, а также силовой установки электростанций блочного типа. СГТУ может эксплуатироваться в различных климатических условиях, в местах любой степени урбанизации. Агрегат состоит из двух основных блоков: газогенератора и силовой турбины, монтируемых последовательно на единой раме. Между собой эти блоки соединяются переходным диффузором. Вал силовой турбины через коллектор выхлопных газов выведен назад к месту соединения с валом генератора переменного тока. Выхлопные газы поворачиваются в коллекторе на 90° по отношению к оси установки и, таким образом, обеспечивают общепринятый и надежный вертикальный способ эвакуации отработанных газов. На установочной раме расположены и основные, обеспечивающие эксплуатацию СГТУ, системы. В комплект поставки СГТУ-20С входят: станция маслоснабжения с маслобаками для силовой турбины и устройством воздушного охлаждения масла, масляный воздухоочиститель с устройством охлаждения воздуха, а также комплекты приборов, агрегатов, сборочных единиц, инструментов, монтажных принадлежностей и запасных частей для газогенератора и силовой турбины. В качестве топлива на СГТУ-20С можно использовать как газ, так и керосин. Номинальная мощность представленной установки составляет 20 МВт, термический КПД — 31,5%. Частота вращения ротора силовой турбины в составе электростанции достигает 3000, а в составе газоперекачивающего агрегата — 5560 об/мин. Установка расходует 99,5 кг воздуха в секунду. Как показывает практика, уровень шума на расстоянии 1 м от работающего агрегата не превышает 80 дБ. Назначенный ресурс для газогенератора составляет 20, а силовой турбины — до 100 000 часов. В последние десятилетия специалисты ГП «НПК газотурбостроения “Зоря” — “Машпроект”» (г. Николаев, Украина) успешно осуществляют конверсию военной продукции в целях гражданского применения. Разрабатываемые здесь газотурбинные двигатели изначально применялись в основном в жестких морских условиях.* Они обладают высокими показателями надежности, долговечности, компактности и экономичности, что обеспечило уникальным агрегатам хорошие стартовые условия в сравнении с аналогичной наземной продукцией. Параллельно разрабатывались два направления использования украинских газотурбинных двигателей (ГТД) в наземных условиях: для компрессорных станций газотранспортных сетей и в качестве привода электрогенерирующих установок. В настоящее время предприятием освоены и выпускаются для применения на газопроводах газотурбинные приводы мощностью 3, 6, 10, 15, 16 и 25 МВт. Частоты вращения выходного вала двигателей соответствуют частоте вращения ротора нагнетателя. ГТД, применяемые в энергетике, способны обеспечивать энергоснабжение изолированных районов, удаленных от сервисных и ремонтных центров. Конструктивная схема газотурбинных трехвальных двигателей этого типа представляет собой сочетание двухконтурного генератора и свободной силовой турбины. Газогенератор ГТД предназначен для подготовки высокотемпературного потока газа — по терминологии специалистов, «рабочего тела» — для силовой турбины. Традиционно он состоит из турбокомпрессоров низкого и высокого давления и камеры сгорания. Осевые многоступенчатые компрессоры обеспечивают суммарную степень сжатия воздуха 12–15. Компрессоры высокого и низкого давления агрегата соединяются с соответствующими турбинами. Вал турбокомпрессора низкого давления проходит в конструкции внутри ротора турбокомпрессора высокого давления. Оба контура механически не связаны между собой и имеют собственную частоту вращения. Силовая турбина, непосредственно передающая энергию потребителю, расположена в одном корпусе с газогенератором двигателя. Камеры сгорания газогенераторов — трубчато-кольцевые, но могут быть прямоточными или противоточными. В различных типах двигателей находится от 2 до 20 жаровых труб. Во фронтальной части каждой трубы расположены топливная форсунка, воздушный завихритель или специальное горелочное устройство, используемое при работе на газе. Двигатель снабжен маслоблоком. Топливная система установки осуществляет дозирование подачи топлива в камеру сгорания, обеспечивает его розжиг при запуске и поддержание необходимого режима. Для этого используется автоматизированная система управления на основе микропроцессорной техники, которая осуществляет общий контроль и руководство пусковой системой, агрегатами и узлами двигателя. Николаевский НПК газотурбостроения «Зоря» — «Машпроект» поставляет заказчикам UGT — украинские газовые турбины различных мощностей и назначения: для нужд энергетики и газотранспортных систем — турбины UGT-3000 с трехвальным двигателем номинальной мощностью 3360 кВт, UGT-6000 мощностью 6700 кВт, UGT-10 000 с номиналом мощности в 10 780 кВт. Специально для энергетиков разработана установка UGT-11000 с одновальным ГТД мощностью 11 450 кВт, а также модель UGT-2500 на одновальном ГТД со встроенным редуктором мощностью 2850 кВт. Станки нового поколения Ивановский завод тяжелого машиностроения представил на выставке в Москве новую серию горизонтально-расточных станков (центров) с программным управлением для высокоскоростной и высокоточной обработки деталей ИС-1250 и ИС-2000. Эти станки позволяют эффективно обрабатывать сложные поверхности крупногабаритных изделий из стали, чугуна, алюминия и других металлов. Концепция новой серии станков, сконструированных из модульных единиц, позволяет создавать оптимальную конфигурацию деталей для нужд машиностроения, аэрокосмической, оборонной промышленности и энергетического комплекса. Технические параметры центра ИС-1250: • масса — 15 000–18 000 кг (в зависимости от исполнения); • размер рабочего стола —1400і1600 мм; • грузоподъемность — 6000–8000 кг; • конус инструмента — группа ISO 50; • емкость инструментального магазина —50 шт.; • время смены инструмента «от реза до реза» — 18 сек.; • количество одновременно управляемых координат — 4; • мощность главного привода — 30 кВт; • предел частоты вращения шпинделя — 8000 об/мин.; • скорость быстрых перемещений — 20 м/мин.; • диаметр выдвижного шпинделя — 110–130 мм; • максимальный крутящий момент шпинделя — 1700 Н•м. Дополнительно центр комплектуется системой охлаждения инструмента (обычного типа либо комбинированного — обычного и через инструмент), отсчетным устройством типа Heidenhain, транспортером уборки стружки и защитным устройством ограждения зоны резания различных типов. Среди последних новинок станкостроения заметно выделяется усовершенствованный суперцентр ИС-800 «Глобус». Он оснащен шпинделем того же Ивановского завода и имеет 5 одновременно управляемых координат, что позволяет производить прецизионную обработку особо сложных корпусных деталей из легких сплавов, чугуна и высокопрочных сталей. Станок предназначен для обработки лопаток, крыльчаток и других изделий, используемых в аэрокосмической и авиационной промышленности, а также для изготовления сложных пресс-форм, применяемых в различных отраслях машиностроения. Технические параметры суперцентра ИС-800 «Глобус»: • масса — 20 000 кг; • габариты 5025і6200і4310 мм (включая приставное оборудование); • размер рабочего стола — 800і800 мм (с возможностью поворота по оси на 360°); • максимальная масса обрабатываемой детали — 600 кг; • точность деления шкалы — ±3,6"; • разрешающая способность станка — 3,6"; • емкость инструментального магазина —50 шт.; • время смены инструмента «от реза до реза» — 6,5 сек.; • мощность главного привода при ПВ 100% — 30 кВт; • предел частоты вращения шпинделя — 8000 об/мин. Информационные комплексы Целый раздел был посвящен интересным разработкам в области создания новых вычислительных центров, радиолокационных систем, средств безопасности. Московский научно-исследовательский институт «Аргон», преемник СКБ-245 — одного из первых предприятий в СССР по выпуску вычислительной техники, представил в своей экспозиции многофункциональный бортовой вычислительный комплекс (МБВК) А-60, предназначенный для сбора и обработки больших массивов информации в мощных информационно-управляющих системах, в т. ч. для решения задач управления в реальном времени. Конструкция комплекса обеспечивает эксплуатацию его на вездеходных колесных и гусеничных шасси, в аппаратуре авиационного назначения, на морских судах и железной дороге. В МБВК реализована модульная открытая архитектура на базе шины VME, являющейся, по материалам военных обзоров, фактическим стандартом на рынке вооружений и аэрокосмических систем. Широкий набор внешних стандартных интерфейсов позволяет создавать на ее основе многомашинные комплексы необходимой производительности и надежности. Базовая конструкция электронных модулей выполнена в стандарте «Евромеханика» (IEEE Std 1101/2-1992), благодаря чему достигается совместимость с продукцией международного рынка электронного оборудования. Конструкция корпуса и модулей предусматривает кондуктивный отвод тепла, обеспечивающий полную электромагнитную герметизацию и защиту от внешних воздействий. Модули выполнены на 10-слойных печатных платах 4–5 класса точности формата 6U, их состояние подвергается непрерывному тепловому контролю. Базовый комплекс А-60 состоит из системного блока с НЖД на 6 Гбайт, имеющего 5 разъемов для установки модулей; 13,8-дюймового ЖКД и клавиатуры DT-2000 (104 клавиши) со встроенным трекболом. Набор устройств ввода/вывода включает контроллер мультиплексного канала «Манчестер-2», контроллеры последовательных и параллельных каналов, 2 контроллера аналогово-цифровых преобразователей и контроллер каналов ВВ ЕС ЭВМ. В комплексе реализована совместимость с электронными модулями кондуктивного охлаждения семейства «Багет». В качестве внешних устройств стандартной конфигурации используются мониторы 10,4" (640і480, 256 цветов, AMTFT LCD, 356і305і125 мм), 13,8" (1024і768, 256 цветов, AMTFT LCD, 465і343і107 мм) либо 17" (1024і768), принтеры УД-М рулонного типа и накопители на гибком магнитном диске и магнитооптические накопители. Масса комплекса при габаритах 249і194і256 мм не превышает 13 кг, а потребляемая мощность составляет 130 Вт. Технические параметры многофункционального бортового вычислительного комплекса: • микропроцессор — К6-II, 266 МГц; • ОЗУ — 32–128 Мбайт; • контроллер дисковых накопителей — EIDE, SCSI-2; • параллельные/последовательные порты — 4/2; • видеоконтроллеры — SVGA, LCD; • сетевой адаптер — Ethernet 100|10, BASE t4; • мезонин-шина — PCI; • системная шина — VME, 32 разряда; • операционные системы — MS-DOS, Windows 95/98/NT. Киевский государственный завод «Буревестник» продемонстрировал гостям выставки модифицированную радиолокационную станцию (РЛС) «Буревестник-1». РЛС устанавливаются на морские, речные, в т. ч. скоростные, суда, а также на береговые спасательные посты и посты наблюдения и контроля. Станция дает отображение надводной обстановки, даже в сложных погодных условиях обеспечивая обзор пространства до 64 миль. Информация локатора выводится на цветной жидкокристаллический монитор, способный отображать автоматический и ручной захват целей и их автосопровождение. С помощью «Буревестника» можно решать навигационные и тактические задачи (прогнозирование ситуации во времени, вывод судна в заданную точку, обнаружение целей в охранных зонах и т. д.), передавать пользователям информацию о сопровождаемых целях по стандартным каналам связи, подключаться к корабельным (судовым) системам и осуществлять архивацию данных обзоров РЛС. В состав станции «Буревестник-1» входят антенна, совмещенная с приемопередатчиком (прибор П32.1), и индикатор с пультом управления (прибор П54.1). Нормальная работа системы гарантируется при эксплуатации в диапазоне температур от -40 до +55 °C и максимально допустимой относительной влажности воздуха 98% (при 35 °C). Евгений Каршилов, фото Александра Ануфриенко * ВИП — вакуумная индукционная плавка. ** ВДП — вакуумная дуговая плавка. *** ЭШП — электрошлаковая плавка. * В начале 1990-х гг. 65% всех надводных кораблей ВМФ СССР были оснащены газотурбинами, изготовленными в Николаеве.

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок