Архивная версия статьи, 2003 год (без графики и таблиц)

  Литейное дело от А до Я

Технические новинки на металлургических выставках в Дюссельдорфе В этом году в Германии, в г. Дюссельдорфе прошла юбилейная 10-я Международная выставка по литейному производству GIFA. Колоссальные возможности нового выставочного комплекса позволили ее устроителям провести одновременно еще три специализированных выставки: Thermoprozess — по печам, термическим процессам и оборудованию; Мetec — по металлургическим технологиям, установкам для выплавки и проката металлов; Newcast — первую в мире выставку продукции литейного производства. В выставке GIFA приняли участие 354 германские фирмы и 439 фирм из 35 стран. Общая площадь экспозиции превысила 42 тыс. м2, из которых немецкая часть составляла 23,5 тыс. м2. Больше всего участников прибыло из Италии — 123 фирмы, из Англии — 47, США — 46, Франции — 41, Австрии — 22, Южной Африки — 18 фирм. Специалисты получили возможность обсудить отраслевые проблемы на проходивших в дни работы выставки техническом форуме WFO Международного союза литейщиков, Международном конгрессе по металлургии, Международном симпозиуме по технологии термических процессов. Выставка GIFA показала, что производство литейных машин, как и все машиностроение, переживает спад. Однако здесь он меньше заметен, чем в других отраслях. В 2002 г. объем продаж оборудования для литейного производства в мире сократился всего на 7% по сравнению с показателем 2000 г. — с 1,5 до 1,4 млрд евро. Однако в разных странах снижение происходило неравномерно, достигая 35% в США и 21% в Германии. В результате список крупнейших в мире экспортеров литейных машин сейчас возглавляет Япония: ее доля составляет 21% мирового рынка. Затем идут Италия (17%), США (13%) и Германия (9%). Крупнейшие импортеры литейного оборудования: США — 215, Гонконг — 141, Китай — 121 млн евро. Двухкамерная печь для переплавки алюминиевого лома Еще одна тенденция, которая заметно влияет на направление и темпы развития литейного производства, связана с расширением применения цветных металлов во всех отраслях промышленности. На фоне общего спада даже небольшой прирост объемов литья цветных металлов и сплавов — на 0,3% в 2002 г. — выглядит как успех и свидетельство положительной динамики. На выставке эта тенденция нашла отражение в обширной экспозиции оборудования для выплавки алюминиевых сплавов и переплавки алюминиевого лома. Aнглийская фирма ТТС, известный изготовитель плавильных печей, показала созданную ее специалистами двухкамерную печь для переплавки алюминиевого лома. В ней применен целый ряд новшеств из области высоких технологий, способных обеспечить повышенный выход годного металла и низкие энергозатраты. На печи установлена система горелок с кислородным дутьем, использующая обогащение кислородом воздуха в плавильном пространстве и уникальную кислородную газовую горелку в форкамере для выжигания из шихты органики, ее сушки и подогрева. Это позволило отказаться от отдельной камеры выжигания органики. Загрузочные окна оснащены гидравлическими уплотняющими устройствами для поддержания и регулирования давления в печи. Насосная система имеет отдельный металлоприемник для непрерывного плавления мелкого лома и стружки. Насос с линейным электромагнитным двигателем создает высокую скорость потока расплавленного металла. Плавка металла проходит непрерывно со скоростью, достигающей 6000 кг/ч. Крупный лом загружается на наклонную плоскость форкамеры, где он просушивается и подогревается перед подачей в поток расплавленного металла, в котором плавка происходит мгновенно и без окисления. Огнеупорная футеровка представляет собой комбинацию кирпича и монолита из несмачиваемого алюминием материала, уменьшающего образование корунда. Печь имеет особо жесткий усиленный корпус и крышу. Наклонные роторные печи В связи с повышенным интересом заказчиков к небольшим литейным установкам, которые позволяют в условиях вялой конъюнктуры быстро реагировать на спрос и перестраиваться для выполнения мелких заказов, в производственной программе компании ТТС важное место отводится наклонным роторным печам емкостью 0,5–5 т. В комплекте с печами поставляются литейные конвейеры, миксеры, загрузочные машины, а также установки для очистки воздуха с керамическими фильтрами и высокотемпературными камерами дожигания. Наклонные роторные печи — это высокоскоростные плавильные устройства, позволяющие использовать горелки с кислородным дутьем и сократить цикл плавки до 2,5 часов. Для увеличения производительности печи нередко объединяют с миксерами. Наклонные роторные печи дают высокий выход годного металла и идеально подходят для переработки шлаков, фольги, стружки, разносортного лома и прессованного лома с включениями стали. Плавка требует меньше флюса: типичное соотношение флюса и окиси составляет 0,5:1. Печь позволяет вести плавку лома с применением экзотермического флюса, переработку шлака с экзотермическим флюсом, переработку горячего шлака, сухую плавку лома и шлаков. Наклонные роторные печи от широко распространенных отражательных печей отличают высокая скорость плавки, непосредственное флюсование раскаленного шлака, возможность переплавки лома с включениями железа и отделения его от алюминия. В новых моделях роторных печей опорный обод выполнен с высокой точностью, благодаря чему достигается сбалансированное вращение, наклон становится более плавным и точным, уменьшаются износ деталей и усилие на приводе, улучшается работа привода и гидросистемы. Для футеровки печи используются монолитные несмачивающиеся алюминием огнеупоры высокой прочности. Свой вариант вращающейся печи для плавки алюминия, меди, бронзы, латуни и свинца предложила английская фирма Stinchcombe Furnaces. Составляющие корпус печи барабан и конус изготавливаются из стального листового проката толщиной 10 мм, усиленного стальными профилями и бандажами с ребрами. Массивные опорные валки устанавливаются на мощных подшипниках. Вся конструкция покоится на массивной раме. Печь приводится в движение двухступенчатым редуктором с передаточным числом 150:1 и вращается в обоих направлениях со скоростью 1,5 об/мин. В печи используются жидкостные или газовые горелки, причем у больших печей они снабжены нагнетателями вторичного воздуха. В комплект входят дымоходное колено с футеровкой и дымовая труба. Печь емкостью 2,5 т потребляет до 120 л жидкого топлива и 130 л масла на 1 т алюминия при длительности плавки 160 минут и производительности 0,93 т/ч. Для выплавки цветных металлов предназначена наклонная печь с осевым сливным желобом. Конструкции печи и рамы отличаются высокой жесткостью. Для снижения энергозатрат предусмотрен предварительный нагрев шихты. Печь наклоняется двумя гидроцилиндрами, расположенными по обе стороны желоба. Гидравлический насос и арматура смонтированы сбоку под загрузочной площадкой. Здесь же установлена и автоматическая горелка. В печи могут быть использованы огнеупорные и чугунные тигли всех основных производителей. Она оснащается горелками с ручным или автоматическим управлением. Повышение экономичности газовых горелок достигается предварительным нагревом воздуха в рекуператоре. Самая большая модель печи емкостью 800 кг с автоматической горелкой на жидком топливе потребляет 82 кг топлива в час. Время первой плавки — 145, последующих плавок — 105 минут. Фирма разработала высокоэффективную горелку низкого давления с распылением жидкого топлива и подачей воздуха центробежным вентилятором. Горелка эффективно работает на любом топливе (тяжелое топливо предварительно нагревают). Давление топлива в зависимости от его вязкости составляет 0,3–2 бара, расход — от 4,5 до 31 л/ч. Фильтрующие установки Для очистки отходящих газов датская фирма DISA разработала фильтрующие установки DISA-Garant с рукавными фильтрами, которые подходят для всех роторных наклонных печей. Установка снабжена высокоэффективным дымоотсосом с многолопастной заслонкой. В конструкции установки предусмотрены реверсивный поток воздуха среднего давления, пирамидальные пылесборники и чугунная поворотная заслонка для удаления пыли. Грубые частицы пыли и искры удаляются предварительно в циклоне, а затем мелкие частицы задерживаются фильтром. Сварной корпус и дымоходы из листовой стали толщиной 3 мм исключают утечку пыли мимо фильтра. Для повышения экономичности фильтрующей установки в ее конструкции предусмотрена дроссельная заслонка, а для контроля объема газов установлена заслонка на вытяжном зонте. Фильтр и устройство подогрева пылесборников снабжены теплоизоляцией, не допускающей образования конденсата и коррозии. Устройство для вдувания извести позволяет снизить кислотность фильтрового осадка. Конструкция установки компактна, проста в монтаже и эксплуатации. Уникальный электрод В связи с непрерывным увеличением объемов электродуговой выплавки стали, доля которой в 2002 г. достигла 35% от общего объема, большой интерес у посетивших выставку специалистов вызвал самый большой в мире графитовый электрод диаметром 800 мм, выпущенный немецкой фирмой SGL Carbon. Разработка этого уникального электрода заняла около года. Его масса —2500 кг. Допуск на точность геометрических размеров — несколько миллиметров. Нагрев углеродного тела при графитизации стержня — 3000 °С. Первый же практический опыт применения уникального электрода дал возможность увеличить ток до 140 кА, поднять месячную производительность электродуговой печи с 67 до 86 тыс. т, сократить рабочее время печи на 10% при снижении расхода графита с 1,3 до 0,9 кг/т жидкой стали. В дальнейшем предполагается довести ток до 155 кА, что позволит еще больше поднять производительность и снизить расход электродов. Литейный робот Puma Одно из главных направлений развития литейной техники связано с использованием роботизированных систем. Швейцарской фирме SLS впервые в мире удалось создать полноценный литейный робот Puma. Эта оригинальная патентованная конструкция заметно отличается в техническом отношении от других систем. Робот построен по блочному принципу. Каждый пользователь может расширить его возможности, оснастив дополнительным оборудованием и программным обеспечением. Концепция робота Puma позволяет выбирать между автоматической и полуавтоматической схемами. Это первое в мире литейное устройство, в котором перемещения разливочного ковша относительно главных осей осуществляются действительно независимо друг от друга, а захват ковша происходит с одной стороны. Эти особенности обеспечивают роботу Puma целый ряд очень важных преимуществ. Например, перемещение ковша легко программируется и приспосабливается к специфическим задачам. Автоматическое взвешивание повышает точность дозирования. Процедура замены ковша проста и безопасна. Система регистрирует все данные, необходимые для контроля и документального подтверждения качества процесса. Один из возможных объектов применения робота Puma — первая в мире система полуавтоматической разливки Fox, созданная фирмой SLS. Она предназначена для недорогих установок с малой производительностью. Система работает с ковшами вместимостью 500–1500 кг. Она оснащена электроприводом для каждой оси и может перемещаться в поперечном направлении относительно опоки на 550 см. Системой управляет PLC — программируемый логический контроллер типа Siemens S7-300 CPU, который нередко используют для управления работой другого оборудования. Установка для приготовления формовочных смесей Предложенная немецкой фирмой WЪhr установка непрерывного действия для приготовления формовочных смесей позволяет автоматически изменять условия перемешивания при введении трех различных крепителей в любых соотношениях. Выбирая режим в зависимости от температуры, установка обеспечивает постоянное время отверждения смеси, не зависящее ни от окружающей температуры, ни от температуры формовочной смеси. Расход материалов регулируется автоматически независимо от износа насоса подачи крепителя. Производительность установки регистрируется электронной системой. При перерывах в подаче смолы или другого крепителя смеситель автоматически останавливается. Конструкция лопастей смесителя допускает индивидуальную регулировку и замену при повреждениях. Лопасти имеют специальное износостойкое покрытие. Два продольных смотровых окна на кожухе открывают доступ сразу ко всему шнеку. Окна закрыты крышками, при открывании которых работа автоматически останавливается. После любой остановки смеситель автоматически промывается и включается отсос кислотных паров. Управление работой смесительной установки осуществляется с помощью свободно программируемой компьютерной системы Siemens S7-300. Для разных видов песка, вяжущего и крепителя разработаны специальные корректировочные программы, позволяющие более точно подобрать режим перемешивания. Имеется также программа автоматического холостого хода, препятствующая схватыванию смеси в барабане смесителя при его отключении. На пульте управления установлен кодировочный переключатель, позволяющий вызывать 9 рецептов. Остальные 99 рецептов вводятся через обслуживающий терминал. Установка оснащается простой или шарнирно-сочлененной подъемной стрелой и выпускается в стационарном (опертом на фундамент), подвесном и передвижном вариантах. Производительность машины — от 1 до 60 т/ч. Печи на выставке Thermoprozess Выставка Thermoprozess в соответствии с тематикой включала промышленные печи, горелки, теплозащитное оборудование и приборы для измерения температуры. Выделение их в отдельную экспозицию было достаточно условным, поскольку печи «участвовали» и в главных выставках GIFA и Metec. Но и для самостоятельности Thermoprozess тоже можно найти резоны, ведь термические процессы выходят за рамки металлургии. Среди экспонатов наибольшее внимание привлекла самая большая в Европе 30-тонная вакуумная индукционная плавильная печь фирмы АLD (в феврале 2003 г. такая печь была поставлена на заводы Круппа). Она предназначена для приготовления специальных материалов на железо-никелевой и никелево-кобальтовой основе по заказам космонавтики и энергетики, в т. ч. для выплавки высокочистых сплавов в вакууме, моделирующем космические условия. Самая крупная часть печи — плавильная камера высотой 8 м с площадью основания 4,5 м2 весит 55 т. Несмотря на колоссальную емкость тигля — 30 т — для создания вакуума конструкторы нашли способ обойтись сравнительно небольшим насосом. Производительность печи очень высокая. Плавка занимает всего 1 час. А загрузка печи жидким металлом делает ее работу еще более эффективной. Теплоизоляционный материал Flexipor Для теплоизоляции горячих агрегатов печей или разливочных ковшей немецкая фирма Culimeta предложила жаростойкий гибкий листовой материал Flexipor, способный выдерживать температуру до 1050 °С. Материал изготавливается по патентованной технологии, имеет микропористую структуру и состоит главным образом из продуктов пирогенеза кремниевых кислот. В химический состав Flexipor входят окислы: SiO2 — 68%, ZrO2 — 27%, Al2O3 — до 5%. Плотность материала — 300 кг/м3, прочность при сжатии — 1 Н/мм2, термическая усадка — менее 1,5%, пористость — 90%, удельная теплоэффективность — 1,05 кдж/кг•К. Flexipor поставляется листами 500х600 мм толщиной 5, 7, 10 мм, заваренными в полимерную пленку, защищающую их при перевозке и монтаже. Листы монтируются прямо в пленке, которая под воздействием высокой температуры улетучивается. Применение этого материала для облицовки тигля позволяет уменьшить толщину по сравнению со стандартной теплоизоляцией с 281 до 246 мм, т. е. на 35 мм. Чтобы понять, насколько это существенно, достаточно сказать, что в ковшах емкостью 200 т уменьшение толщины стенки на 10 мм означает увеличение емкости на 2,5 т. Низкая теплопроводность материала объясняется тем, что частицы Flexipor, имея размеры от 7 до 50 нм, образовывают микропористую структуру, величина пор которой при сжатии материала высоким давлением уменьшается настолько, что становится почти невозможным разгон молекул, вызывающий теплоперенос. Для снижения передачи тепла излучением в прозрачную кремниевую структуру вводят замутнители, а для армирования в материал добавляют высокотемпературные волокна. Конвекционный теплоперенос в материале незначителен, поскольку температурный перепад в порах мал и конвекционный поток не образуется. По теплоизолирующей способности Flexipor эффективнее большинства известных изоляционных материалов, в т. ч. неподвижного воздуха и матов из керамического волокна. Керамический текстиль Nextel В тех случаях, когда требуются более жаростойкие материалы, можно обратиться к керамическому текстилю Nextel производства фирмы 3М Ceramic Textiles & Composites. Nextel представляет собой тканое полотно, созданное специально для космической техники и удовлетворяющее самым высоким термическим, механическим и электрическим требованиям. Материал состоит из бесконечного поликристаллического, металлоксидного волокна и отличается уникальным комплексом свойств: малой усадкой, прочностью и гибкостью при высоких температурах, устойчивостью к температурным скачкам, низкой теплопроводностью, малой гигроскопичностью и высоким электрическим сопротивлением. Технические характеристики материала типа Nextel 440: рабочая температура — 1370 °С, диаметр волокон — 10–12 мкм, величина кристаллов — до 500 нм, плотность — 3,05 г/см3, разрывная прочность волокна — 2000 МПа, модуль упругости — 190 ГПа, диэлектрическая постоянная — 5,7, водопоглощение —0,08%. Противометеоритные щитки из Nextel успешно выдержали испытание на пробой алюминиевым шаром диаметром 9,53 мм, летящим со скоростью 6,6 км/с. Материал применяется в конструкциях самолетов типа Airbus, MD, Boeing, космических аппаратов NASA, а также в металлургии, теплотехнике, термоэлементах. Высокоэффективный термоизлучатель К 3000 Самый интересный прибор, показанный в экспозиции Thermoprozess, — инфракрасный термоизлучатель К 3000 немецкой фирмы Thermolight. Этот аппарат используют для ускоренной термосушки лакокрасочных или клеевых покрытий. Он принципиально отличается от аналогичных устройств своей высокой энергетической эффективностью и очень коротким временем разогрева и остывания. Впервые в технической практике появилась установка, которая, питаясь от нормальной сети 230 В, работает в действительно коротковолновой части спектра с узким диапазоном длины волн 900–1200 нм. Использование излучения с высокой проникающей способностью позволяет избегать образования на поверхности покрытия пленки, затрудняющей высыхание. Сушка идет в направлении от глубины к поверхности слоя, что гораздо быстрее, эффективнее и улучшает сцепление краски с основанием. В излучателе применен отражатель новой конструкции, позволяющий сконцентрировать все излучение на рабочей полосе 46 мм, более эффективно использовать энергию и исключить нежелательное облучение окружающих объектов. Мощность излучателя — 2,2 кВт, мощность луча — 2 кВт, плотность излучения — 96 Вт/см, температура спирали — 3000 К. Питание прибора — 230/400 В, размер —400і390і70 мм, вес — 10 кг. Процесс и установка Danarex Выставка по металлургическим технологиям Metec постоянно и с большим успехом сопутствует GIFA на протяжении нескольких лет. Не стал исключением и 2003 год. В выставке приняли участие 320 фирм, почти половина из которых — зарубежные. Они представляли 25 стран. (Отметим небывалую активность российских фирм: в этом году их было 19, так что по количеству участников Россия оказалась на втором месте.) Конъюнктура рынка выплавки и проката стали в промышленно развитых странах характеризуется небольшим, но постоянным подъемом: с 2000 г. он составил 7%. Рост потребления стали во многом обусловлен появлением новых технологий и более легких полуфабрикатов с улучшенными свойствами. Это достигается ужесточением контроля качества стали. Металлургические предприятия, эксплуатирующие электродуговые печи, используют сырье большей чистоты — железо прямого восстановления, сравнимое по характеристикам с чугуном. Специалисты итальянской фирмы Danieli Arex разработали процесс Danarex, направленный на комплексный контроль за процессом металлизации, полное извлечение углерода и безопасную транспортировку. Это достигается за счет разделения процессов восстановления и науглероживания с независимым контролем степени металлизации и содержания углерода. Внедрение внешней емкости для охлаждения продукта позволяет использовать полный конус для реакций науглероживания с целью создания наилучших условий для образования карбида железа. Патентованный процесс прямого восстановления Danarex характеризуется автореформингом — пропуском части оборотного газа, подвергаемой рециклингу, через подогреватель в обход агрегата конвертирования. Температура восстановительного газа повышается за счет вдувания кислорода перед тем, как газ поступит в шахту печи, что создает возможность образования водорода и монооксида углерода. Технические характеристики установки Danarex: относительный расход природного газа — 90%, расход кислорода — 15–24 м3/т, температура газа в воздуховоде — 1040–1080 °С, доля реакционного метана в шахте — 45–75%. В установке получают 65–70 кг/ч губчатого железа с содержанием металла 94–96%, углерода — 1,4–4,1%. Получаемое губчатое железо является пассивным непирофорным материалом, безопасным для хранения и погрузоразгрузочных работ. В условиях высокой влажности температура самовоспламенения губчатого железа — даже для раздробленных гранул — превышает 200 °С, в то время как температура экзотермической активности для стандартного железа прямого восстановления составляет 140 °С. Новинки огнеупорной техники Немецкая фирма Velco выпускает различные торкрет-машины, в т. ч. с напорной камерой. Эти машины характеризуются высокой степенью готовности к работе и малыми издержками на замену изнашиваемых частей. Фирма разработала торкрет-манипуляторы для быстрого локального ремонта футеровок электросталеплавильных печей, сталеразливочных ковшей, разливочных желобов установок циркуляционного вакуумирования и конвертеров. Преимущества новых машин заключаются прежде всего в безопасности работы и экономичности. Оператор в них защищен от тепла, излучаемого горячим металлургическим агрегатом, а при горячем ремонте экономятся энергия на нагрев и огнеупорный материал. Новейшая разработка в области огнеупорной техники — система Gunmix. Она обеспечивает оптимальное смачивание торкретируемого материала при сухом торкретировании. В результате повышается качество ремонтного покрытия, уменьшается выделение пыли и отскок частиц. Система предназначена для переработки кислых, основных, нейтральных и низкоуглеродистых масс. Выпускаются также машины для вдувания в ванну расплава сыпучих материалов, например, легирующих добавок, угольной пыли, порошкообразной извести, губчатого железа или уловленной фильтрами пыли. Типичные области применения установок для вдувания порошкообразных материалов — это вдувание угля и извести в мартеновские печи, вдувание угля в дуговые печи, корректировка химического состава при обработке в печах–ковшах и десульфация жидкого металла в стале/чугуноразливочных ковшах. Удаление окалины с кованых изделий Ведущий немецкий специалист в области использования гидравлических технологий в металлургии —фирма SGGT Hydraulik впервые в мире предложила высокоэффективную струйную технологию удаления окалины с кованых деталей. Эта технология позволяет обрабатывать детали за один рабочий цикл, продолжительность которого не превышает 15 секунд. Обработка очень качественная, т. к. выполняется струями высокого давления, бьющими со всех сторон, что дает возможность очищать окалину при любом угле падения струи. Установка способна обрабатывать круглые детали диаметром 80–400 мм и четырехгранные детали сечением 80–350 мм и длиной 100–1000 мм. Режим обработки, размеры, расположение и вид сопел назначаются в зависимости от вида материала и характера изделия. Струйная система может быть встроена в полностью автоматизированную производственную линию. В патенте на систему подвода рабочих сред представлен процесс удаления окалины, разработанный специально для кузнечного производства. Систему удаления окалины можно использовать при различных размерах обрабатываемых деталей и для особо коротких циклов. Новый разделительный блок для станов горячей прокатки Его привезла на выставку шведская фирма Morgardshhammar, известный специалист по проводкам для станов горячей прокатки. Новый разделительный блок — проводка MSL45 обеспечивает максимальную эффективность прокатки–разделки. При разработке конструкции разделительного блока особое внимание было обращено на его прочность и возможность высококачественной работы в самых разных производственных условиях. Проводка позволяет выполнять разделение 4–5 ниток с настройкой по одной точке двух комплектов валков. Конструкция в состоянии компенсировать износ валков благодаря применению настройки по одной точке направляющей проводки в направлении зазора между валками. Даже при самом близком расположении валков возможна оптимальная настройка. Новый усовершенствованный принцип сборки разделительного блока значительно упрощает его обслуживание. Бесконтактное определение размеров изделий Швейцарская фирма Zumbach Electronic разработала универсальный лазерный прибор для высокоскоростного бесконтактного измерения размеров изделий в тяжелых производственных условиях. Прибор можно использовать как в горячих процессах прокатки, ковки, экструдирования, так и в процессе холодной обработки металла. Его устанавливают на линиях по производству проволоки, прутков, труб, профилей, полосы и на участках контроля качества готовой продукции. Прибор состоит из лазерного сканера ODAC151, защитной системы и регистрирующих электронных устройств. Компактные размеры позволяют использовать его в линиях с ограниченными возможностями для встраивания измерительной аппаратуры. Большое поле измерения, высокая скорость замеров и хорошая разрешающая способность аппаратуры обеспечивают высокую точность измерений даже при воздействии вибрации, в загрязненной среде и т. п. В особо тяжелых условиях при воздействии высоких температур или сильной загрязненности прибор дополняется вентиляционной системой, продувающей зону измерения. Прибор в состоянии регистрировать положение изделия в пределах поля и измерять зазоры между деталями или элементами, а также регистрировать факт прохождения предмета. Он также способен контролировать размеры деталей в процессе их обработки при наличии в поле зрения грязи, шлифовальной пыли, стружки или охлаждающей эмульсии. Применение в оптических системах кварцевого стекла и промывки водой позволяет работать при температурах до 2000 °С. Технические характеристики прибора: рабочее поле — 150 мм, расстояние от источника до объекта —125–500 мм, наименьший диаметр объекта — 1,5 мм, точность измерений — 2 мкм при времени экспозиции 0,1 секунды и 0,8 мкм при времени экспозиции 1 секунда, частота считывания — 500 или 1000 сканирований в секунду. Готовая литейная продукция Экспозиция Newcast состояла из конечной продукции металлургического производства, которую можно изготовить, используя машины и технологии, представленные на трех предыдущих выставках. В 2003 г. эта выстав

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок