Архивная версия статьи, 2003 год (без графики и таблиц)

  Южнороссийский металлургический форум в Ростове-на-Дону

Ростовская область — самый промышленно развитый регион Юга России. Четверть выпускаемой здесь продукции так или иначе связана с металлургией. Поэтому неслучайно именно в Ростове родилась идея проведения выставки, способной охватить весь спектр проблем производства, обработки и реализации металла. Инициатива ростовчан была поддержана представителями центральных областей России, Урала и Северо-Западного региона, а также соседей из Украины и Молдовы. Непосредственным организатором проекта стало ЗАО «Южно-Российский Экспоцентр». Активную поддержку ему оказали местная администрация и Международный союз металлургов. В этом году Международная специализированная выставка-форум «Металлургия. Металлообработка. Машиностроение ’2003» встречала участников и посетителей уже в четвертый раз. Сталелитейная продукция Косогорского завода Богатую сталелитейными традициями Тульскую область на выставке представлял Косогорский металлургический завод. Предприятие выплавляет отливки из серого чугуна марок СЧ15-СЧ25 и высокопрочного чугуна марок ВЧ45-ВЧ50 массой от 0,3 кг до 10 т. В дальнейшем из серого чугуна изготавливают телефонные и канализационные люки, коверы газоснабжения, ливнесточные воронки, изделия художественного литья. Высокопрочный чугун используют для производства холодильных плит доменных печей, силовой арматуры и высоковольтных ЛЭП. Кроме того, завод освоил доменное производство ферромарганца, дефицит которого в 1970-е гг. ощущался в стране довольно сильно. Конструкция заводских печей с широким горном и относительно невысокой шахтой позволяет одинаково успешно выплавлять в них как чугун, так и ферромарганец, оперативно реагируя на потребности рынка. Доменный ферромарганец в кусках размером 20–200 мм применяют в сталелитейном производстве и машиностроении в качестве раскислителя и легирующих добавок при выплавке специальных марок сталей. Продукция Косогорского завода, которая выгодно отличается низким содержанием фосфора (не более 0,2%) и серы (не более 0,01%), широко востребована не только у нас в стране, но и за рубежом. Помимо стран СНГ, она поставляется в Англию, Германию, Польшу и другие европейские государства. Тульское предприятие является единственным отечественным производителем трубопроводных фитингов из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой. Дуплекс-процесс обработки чугуна включает расплав в вагранке и доводку в дуговой электропечи. Отжиг отливок производится в камерных печах. Нарезание резьбы в проходах осуществляют метчики, оснащенные пластинами из твердого сплава на специальных станках. Завод изготавливает фитинги самых разных конфигураций — муфты, отводы, тройники, переходы, кресты — с величиной условного прохода от 15 до 50 мм. По заказу потребителей на изделия наносят цинковое покрытие. Кроме того, фитинговый цех изготавливает мелющие тела (шары и цильпебсы) из белого чугуна, предназначенные для производства сыпучих стройматериалов, в частности, помола цемента. Потребителям предлагаются цильпебсы диаметром 25 мм и длиной до 40 мм и шары диаметром 40–80 мм. Использование белого чугуна обеспечивает телам повышенную твердость, износостойкость, а также отсутствие термического напряжения. Однородность структуры материала по всему сечению изделия достигается регулированием содержания углерода и кремния при умеренной скорости охлаждения отливок. Цветной металлопрокат Артемовского завода Артемовский завод по обработке цветных металлов (ОАО «АЗОЦМ», Донецкая обл.) — ведущее предприятие цветной металлургии Украины. Завод выпускает более 1000 типоразмеров изделий из 100 марок металлов и сплавов на основе меди, никеля и цинка, в т. ч. катанку, ленту, листы и круглый прокат. АЗОЦМ одним из первых в Украине получил международный сертификат качества и был включен в Международный реестр производителей проката цветных металлов и сплавов. Для изготовления медной катанки, которая представляет собой проволоку круглого сечения, используется установка непрерывного литья и проката SCR-2000SX американской фирмы Southwire. Сырьем служат рафинированная медь, а также медные катоды марок МОК и МООК. Процесс огневого рафинирования, определяющий химический состав продукции, контролируется с помощью кислородомера LECO и оптического спектрометра швейцарского производства. Вихретоковый дефектоскоп обеспечивает автоматический неразрушающий контроль механических дефектов всей поверхности изделия. Такая технология дает возможность получать проволоку с содержанием меди более 99,93%, удельным электрическим сопротивлением, не превышающим 0,01724і10-6 Ом•м и относительным удлинением не менее 30%. Катанка диаметрами 8; 9,5; 12,7; 16 и 18 мм поставляется в бухтах диаметром 1500 мм и массой от 1 до 4 т. Помимо медной проволоки, предприятие традиционно выпускает ленты, листы и полосы из меди и сплавов на ее основе. Установленное оборудование позволяет реализовать несколько технологических схем производства цветного проката, при этом масса рулонов готовой продукции согласно мировым стандартам составляет 2 кг на 1 мм ширины. Завод предлагает медные холодно- и горячекатаные листы, латунные холоднокатаные листы и полосы, медно-никелевые полосы из сплава МНЦ15-20. Листы и полосы стандартной толщины 0,4–12 мм выпускают длиной 1500–2000 мм. При необходимости возможно изготовление проката в расширенном диапазоне толщины 0,3–25 мм. Ширина полос составляет 40–600 мм, листов — 600 и 710 мм. Ассортимент медной продукции предприятия включает ленту толщиной 0,07–2 мм, а также электротехническую и радиаторную ленты толщиной соответственно 0,1–3,53 и 0,06–0,25 мм. Кроме того, предприятие предлагает коаксиальную ленту толщиной 0,16; 0,26 и 0,30 мм, а также латунную и медно-никелевую ленты толщиной от 0,2 до 2 мм. Прессово-волочильный цех завода освоил производство прессованных алюминиевых труб из сплавов марок А5 и А7 диаметром 21–58 мм с толщиной стенки 3–5 мм. Кроме того, цех выпускает медные холоднотянутые трубы в бухтах и отрезках, медные прессованные трубы в отрезках, медно-никелевые трубы для теплообменных аппаратов, латунные трубы общего назначения, круглые и профильные прутки из меди, медно-цинковых сплавов и бронз, контактный провод марок МФ85 и МФ100. Продукция Трубной металлургической компании ОАО «ТМК» (г. Москва), организованное в апреле 2001 г., в настоящее время объединяет пять трубных заводов и торговый дом. В состав компании входят Таганрогский металлургический (Ростовская обл.) и Волжский трубный (Волгоградская обл.) заводы, а также Северский и Синарский трубные заводы на Урале. В апреле 2002 г. к ТМК присоединился румынский завод «Артром». Объединение четырех прежде конкурировавших между собой предприятий в горизонтально интегрированный холдинг позволило гармонизировать производственные программы, выработать единую маркетинговую политику, привлечь крупномасштабные инвестиции на реконструкцию производства и освоение новых технологий. Выход компании на внешний рынок ознаменовался приобретением производственных мощностей в Румынии и созданием в ряде стран Западной Европы и в Азербайджане сети официальных дистрибьюторов. Сегодня ТМК, контролирующая 45% активов российской трубной отрасли, выпускает широкий ассортимент труб для нефтегазового комплекса, химической промышленности, машиностроения, энергетики, металлургии, автомобиле- и судостроения. Предприятия, расположенные на Юге России, изготавливают сварные спиральношовные трубы большого диаметра — 530–2520 мм. Они предназначены для строительства трубопроводов разных типов: магистральных, общего назначения и для тепловых сетей АЭС. Применение таких труб снижает вероятность возникновения аварийных ситуаций, поскольку спиральный сварной шов препятствует распространению продольных трещин, разрушающих трубопровод. Трубы диаметром от 530 до 1220 мм с толщиной стенки 7–15 мм рассчитаны на рабочее давление 7,4 МПа. Изделия диаметром от 1420 мм и более с толщиной стенки 15,7–25 мм выдерживают давление до 8,3 МПа. Длина труб варьируется от 10,5 до 11,6 м. Для повышения прочностных характеристик изделия подвергают термообработке. После закалки и отпуска основной металл, металл шва и зона термического влияния сварки приобретают однородную структуру. В процессе нагревания под закалку в трубах устраняются внутренние напряжения, связанные с формовкой и сваркой. Напряжение от закалки снимается последующим отпуском, при котором измельчается внутреннее зерно стали и повышается сопротивление материала хрупкому разрушению. После термообработки спиральношовные трубы проходят гидростатические испытания и полный цикл неразрушающего контроля. Методика включает ультразвуковой (УЗ) контроль основного металла на расслоение, УЗ-контроль фаски и концов труб, а также УЗ и рентгенотелевизионный контроль сварного шва. ТМК обеспечивает 65% поставок на внутренний рынок и 95% экспорта обсадных труб. Эти трубы предназначены для крепления стенок нефтяных и газовых скважин. Их изготавливают на Волжском трубном заводе из собственного металла, который выплавляют в электропечах, обрабатывают синтетическими шлаками на установке «печь–ковш» и разливают на машине непрерывной разливки стали. В результате получается металл с минимальным содержанием примесей: серы — не более 0,005%, фосфора — не более 0,008%. Прокат труб на агрегате с пресс-валковым прошивным станом и непрерывным станом с удерживаемой оправкой позволяет выпускать изделия диаметром 168,3–323,9 мм и толщиной стенки 8–16,5 или 8,9–15 мм с более жесткими геометрическими допусками. Контроль толщины стенок и дефектов наружной и внутренней поверхностей проводят при помощи ультразвуковой установки. Нанесение резьбы на трубы и соединительные муфты выполняется на станках с ЧПУ. Заводское оборудование дает возможность получить как обычную резьбу (ОТТМ, Buttress), так и высокогерметичную типа «Премиум». Контроль каждого нарезанного конца трубы и муфты проводят резьбовым калибром. Бесшовные крекинговые трубы диаметром 42–245 мм применяют на предприятиях нефтеперерабатывающей и химической промышленности. Трубы с толщиной стенки 4–30 мм изготавливают из непрерывнолитой заготовки, выполненной из стали марок 10, 10Г2, 20, 12ХМ, 15Х5 и 15Х5М. Для производства этих труб используют метод горячего прессования, который имеет ряд преимуществ перед традиционной горячей прокаткой. В сравнении с горячекатаными трубами прессованные изделия на 57% прочнее и на 10–15% пластичнее, что уменьшает вероятность их разрушения почти в 5 раз. Соответствующие потери давления при транспортировке газа по трубопроводам в случае использования прессованных труб уменьшаются на 40%. Кроме того, применение горячего прессования позволяет снизить на 10–15% износ резцов при токарной обработке труб. Бесшовные котельные трубы диаметром 42–426 мм для паровых котлов и трубопроводов с высокими и сверхкритическими параметрами пара используют на предприятиях теплоэнергетики. Такие трубы диаметром 42–219 мм тоже изготавливают методом горячего прессования. В дополнение к указанным преимуществам этот способ обеспечивает пониженное (в 4 раза) образование накипи в сравнении с применением катаных труб. Специальные подшипниковые трубы предназначены для нарезания внутренних и внешних колец подшипников. Трубы диаметром 56–180 мм с толщиной стенки 6–28 мм изготавливают методом горячей прокатки из хромсодержащих сталей. Изделия из карбида кремния для термообработки металлов Гжельский завод «Электроизолятор», входящий в холдинг «Ирито» (г. Москва), продемонстрировал оборудование для тепловых агрегатов и огнеупорную оснастку для печей из карбида кремния*. Как известно, в печах для термообработки металлов наиболее уязвимым элементом являются проводящие тепло стальные радиационные трубы, срок службы которых обычно не превышает одного года. Замена стали на карбид кремния позволяет увеличить срок эксплуатации труб в 4–7 раз, уменьшить эксплуатационные расходы за счет сокращения ремонтных работ, а также повысить уровень рабочих температур с 1000 до 1500 °С. К преимуществам использования этого материала относится и значительное снижение процента брака, т. к. исключаются прогар корпуса радиационной трубы и нарушение защитной атмосферы термических печей. Предприятие предлагает тупиковые и U-образные радиаторные трубы из карбида кремния диаметром от 100 до 220 мм с длиной рабочей части 1000–2000 мм. На основе этого материала создана принципиально новая конструкция ванны для горячего цинкования. В настоящее время цинкование — самый распространенный способ нанесения защитного покрытия на металл. Проводят его на специальных агрегатах, оборудованных печью–ванной с боковым нагревом, которая выполнена из ARMCO-железа*. При таком способе обогрева ванна теряет 50–70% тепловой энергии, а срок ее службы не превышает 5 лет. Холдинг «Ирито» разработал конструкцию ванны цинкования с погружным газовым нагревателем, размещающимся внутри ее корпуса. Все погружные части нагревателя и внутренняя футеровка ванны выполнены из карбида кремния, который не взаимодействует с расплавом цинка даже при высокой температуре. Горелка и дымовой патрубок расположены за пределами ванны на специальной платформе. Конструкция нагревателя обеспечивает высокую степень рекуперации продуктов сгорания и природного газа, а также быструю передачу тепла расплаву цинка. Температура продуктов сгорания перед теплообменниками составляет 500–550 °С, т. е. выше, чем у расплава, а на выходе из агрегатов — всего 300–350 °С. При оптимальном расходовании газа и воздуха КПД нагревателя достигает 80–85%. Каждое погружное устройство оснащено автономной системой контроля пламени и розжига для обеспечения надежной и постоянной работы горелок. Система «ванна–печь» управляется контроллером, который поддерживает необходимую температуру расплава цинка, измеряя расход воздуха. Одновременно специальный регулятор корректирует расход газа в соответствии с их заданным соотношением. Помимо труб и футеровочных плит из карбида кремния, методом холодной прессовки и спекания изготавливают камеры сгорания для скоростных горелок, сопла, рассекатели, крестовины для газогорелочных устройств, печные ролики и тигли. Вакуумные электропечи Харьковского института ННЦ «Харьковский физико-технический институт» (ННЦ «ХФТИ», Украина) широко известен в странах СНГ. В состав института входит опытное производство с замкнутым производственным циклом, которое занимается выпуском единичных и малосерийных изделий высокой сложности. Основное направление его деятельности связано с созданием энергосберегающих электропечей сопротивления для термической и химико-термической обработки сталей и сплавов в машиностроении и металлургии. К настоящему времени электротермическое оборудование большинства машиностроительных предприятий стран СНГ полностью выработало свой моральный и технический ресурсы. Устаревшие агрегаты отличают плохая герметичность, наличие неплотностей в загрузочных дверцах, разрушившаяся кладка огнеупоров, изношенные теплоизоляционные материалы и технически отсталые системы управления нагревом. Как следствие, расход электроэнергии на термическую обработку металла составляет 40–60% от общих энергозатрат на производство. Реконструкция печного оборудования таит в себе мощный резерв экономии энергоресурсов. И, в первую очередь, это касается массового внедрения в термообработку вакуумных электропечей. Помимо ряда технических преимуществ (большей мощности и температуры нагрева, стабильного распределения теплового потока), такие агрегаты обладают наибольшей экономичностью по энергорасходу и полной экологической безопасностью. В Харькове разработаны вакуумные печи элеваторной и камерной конструкций. Элеваторная электропечь сопротивления СЭВГ-5.5/13 предназначена для закалки деталей, изготовленных из легированных сталей, в потоке инертного газа. Стальной овальный кожух печи с двух сторон закрыт эллиптическими днищами. Внутри него на специальных кронштейнах установлен нагревательный модуль с углекомпозитными нагревателями. В качестве теплоизоляционных материалов использованы графит и углекомпозиты. Ниже нагревательного модуля расположена камера охлаждения, оборудованная теплообменниками для охлаждения инертного газа и центробежными вентиляторами для его перемешивания. Перемещение садки с обрабатываемыми деталями из камеры охлаждения в нагревательный модуль и обратно осуществляет элеваторный механизм с электроприводом. Нижнюю часть камеры при необходимости можно заполнить вакуумным маслом для проведения операции закалки. Система управления электропечи работает как в ручном, так и в автоматическом режимах, программируя процессы нагрева, выдержки и охлаждения садки. Рабочее пространство диаметром 500 мм и высотой 500 мм имеет номинальную температуру 1300 °С. Мощность нагревательного модуля составляет 90 кВт. Печь работает от трехфазной сети напряжением 380 В и частотой 80 Гц. Вакуумная печь камерной конструкции СНВ-10.12.7/14 используется для пайки жаростойких и спекания порошковых материалов, а также термообработки (отжига, отпуска и закалки) в потоке инертного газа различных сталей и сплавов, в т. ч. высоколегированных. Печь снабжена водяной системой охлаждения и загрузочной тележкой. Система автономного компьютерного управления осуществляет автоматический вывод молибденовых нагревателей на рабочий режим, регулирование температурного режима и контроль давления. Кроме того, она обеспечивает аварийную сигнализацию и блокировку механизмов в случае неправильных действий персонала. Печь с размерами рабочего пространства 1200і1000і700 мм и номинальной температурой 1400 °С потребляет 300 кВт. Трансформаторы для сталеплавильных печей ОАО «Электрозавод» (г. Москва), один из основоположников отечественного трансформаторостроения, выпускает широкую гамму трансформаторов для сталеплавильных печей разных типов, а также установок внепечной и электротермической обработки металлов. Для дуговых сталеплавильных печей (ДСП) постоянного и переменного тока предприятие выпускает две группы трансформаторов. Одно- и трехфазные трансформаторы для ДСП емкостью от 0,25 до 12 т рассчитаны на напряжение 6 или 10 кВ. Они устанавливаются в литейных цехах машиностроительных предприятий. Трехфазные трансформаторы мощностью 0,8–8 МВА имеют одинаковую конструкцию магнитной системы и обмоток. Напряжение регулируется путем переключения напряжений в обмотке типа ВН без возбуждения. Токоограничивающие реакторы с регулируемой индуктивностью защищают трансформаторы от повреждений при коротких замыканиях. Реакторы конструктивно объединены с трансформаторами в общем баке. На устройствах мощностью 0,8–2,5 МВА установлена система охлаждения с принудительной циркуляцией воздуха и масла, а более мощные трансформаторы (5–8 МВА) оснащены системой, в которой вместо воздуха используется вода. Однофазные трансформаторы этой группы номинальной мощностью 0,25–0,4 МВА обслуживают печи емкостью от 0,25 до 0,65 т. Они также снабжены токоограничивающим реактором и охлаждаются путем естественной циркуляции воздуха и масла. Трансформаторы для печей емкостью 25–200 т номинальной мощностью 955 МВА, рассчитанные на первичное напряжение от 10 до 110 кВ, предназначены для оснащения основных сталеплавильных цехов металлургических заводов. Регулирование напряжения в этих трехфазных устройствах осуществляется в основном под нагрузкой. Отсутствие токоограничивающих реакторов обусловлено пониженной кратностью токов короткого замыкания. Такие агрегаты состоят из двух электромагнитных единиц: основного трансформатора и регулировочного автотрансформатора, размещенных в общем баке. В них используется масляно-водяная система охлаждения с принудительной циркуляцией — навесная или выносная. Для комплектации источников питания печей постоянного тока емкостью 0,4–40 т поставляются специальные преобразовательные трансформаторы и сглаживающие реакторы. Эти устройства мощностью до 11 МВА рассчитаны на сетевое напряжение 0,5; 6 и 10 кВ. Преобразовательный трансформатор, имеющий сетевую, регулирующую и две вентильные обмотки, снабжен системой регулирования вторичного напряжения. В комплект поставки могут входить также ограничители напряжений и устройства для компенсации высших гармоник токов. Важнейшее место в заводском ассортименте занимают трансформаторы для питания рудотермических печей, предназначенных для переработки сплавов, а также металлсодержащих и других материалов разного состояния и качества. Восстановительные процессы, происходящие в таких печах, требуют низких вторичных напряжений и больших токов. Кроме того, в зависимости от конечных материалов приходится менять режим работы печей, т. е. в широких пределах регулировать напряжение и силу тока. Поэтому к конструкции вторичных обмоток и выводов низкого напряжения предъявляются особые требования. Московское предприятие предлагает для рудотермических печей одно- и трехфазные трансформаторы с регулированием напряжения под нагрузкой или без возбуждения мощностью от 630 кВА до 72 МВА. Эти устройства рассчитаны на первичное напряжение 6–220 кВ. К подобным агрегатам относятся и новые трансформаторы для установок внепечной обработки стали типа «печь–ковш» мощностью 5–24 МВА с первичным напряжением 10, 35 и 110 кВ. В ряде моделей используются встроенные реакторы для защиты обмоток от разрушения при коротких замыканиях. Конструкция трансформаторов определяется особенностями печей. Агрегаты отдельных типов и групп выполнены в варианте с регулировочным автотрансформатором, вольтодобавочным трансформатором, с пофазным регулированием или с тремя однофазными единицами в общем баке. Ассортимент завода включает также трансформаторы для электропечей и электронагревательных установок. Трехфазные масляные трансформаторы серии ЭТЦХ с восьмиступенчатым переключением напряжения без возбуждения в обмотках мощностью до 10,5 МВА рассчитаны на первичное напряжение 6, 10 и 35 кВ. Эти агрегаты, пригодные для самых разных электропечей и электроустановок, можно использовать при выплавке карбидов кремния и кальция, ферросплавов и т. п. Понижающие трансформаторы с естественным воздушным охлаждением работают от сети напряжением 220 и 380 В. Они применяются в сильноточных электротермических установках для производства карбида кальция, электропечах сопротивления, а также установках электромагнитной заливки алюминиевых сплавов. В эту серию входят одно- и трехфазные трансформаторы мощностью соответственно 8–220 и 26–345 кВА. Такие устройства постоянной или переменной мощности изготавливают в открытом либо кожухозащищенном вариантах. Регулирование напряжения осуществляется путем пересоединения зажимов при отключенном от сети трансформаторе. Приборы контроля и диагностики металлоизделий Для своевременного выявления производственных дефектов и предотвращения аварийных ситуаций необходимо постоянно диагностировать состояние металлоизделий и конструкций. Наиболее перспективными способами диагностики являются в настоящее время методы неразрушающего контроля. НПО «Интротест» (г. Екатеринбург) представило на выставке целую серию ультразвуковых, электромагнитных и радиационных контрольных приборов. Малогабаритный цифровой толщиномер УТ9215 позволяет определить остаточную толщину стенок труб, баков, цистерн и прочих полых металлоконструкций для выявления мест коррозии и механической эрозии металла. Этот ультразвуковой прибор с диапазоном измеряемой толщины от 0,6 до 300 мм используют при одностороннем доступе к контролируемой поверхности. Высокая чувствительность толщиномера позволяет проводить измерения через слой краски, а также при значительном коррозионном повреждении поверхности изделия. Результаты измерений выводятся на цифровой жидкокристаллический экран. Прибор массой 0,3 кг с диапазоном рабочей температуры от -10 до +40 °С имеет энергонезависимую память на 999 измерений и порт для вывода данных на персональный компьютер. Ультразвуковой твердомер УЗИТ-3 предназначен для определения твердости стальных изделий на основе измерения акустического импеданса при внедрении магнитостриктора с алмазом Виккерса в поверхность изделия. Прибор комплектуют специальными насадками для работы на плоских и цилиндрических поверхностях. Диапазон измерений по шкале Бринелля составляет 80–450 НВ, по шкале Роквелла — 20–70 HRC. Время непрерывной работы прибора от щелочной батареи типа «Корунд» достигает 250 часов. Электропотенциальный трещиномер ЭПД-8 определяет глубину поверхностных трещин (до 50 мм) на изделиях, выполненных из углеродистых низко- и высоколегированных, в т. ч. аустенитных нержавеющих сталей. Действие прибора основано на измерении падения напряжения на краях трещины, которое возникает при протекании тока по изделию в направлении, перпендикулярном толщине. ЭПД-8 обеспечивает высокую надежность измерений и может автоматически настраиваться на материал без калибровочных образцов. Это карманное устройство массой не более 0,25 кг снабжено автономным источником питания. Измеритель напряженности магнитного поля ИМП-6 предназначен для определения степени размагничивания деталей, изделий и полуфабрикатов из ферромагнитных сплавов. В основу методики положено измерение нормальной составляющей напряженности магнитного поля вблизи поверхности контролируемого изделия. Прибор можно использовать и для непосредственного измерения напряженности постоянного магнитного поля в пределах от 0,1 до 200 А/см. При обследовании малогабаритных слабо намагниченных изделий предусмотрен режим компенсации однородных магнитных полей, например, поля Земли. Результаты измерений отображаются в цифровом виде на двухцветном жидкокристаллическом экране с подсветкой. Прибор массой 0,15 кг работает в непрерывном режиме от батареи типа «Корунд» 25 часов. Гарантийный срок для всех изделий НПО «Интротест» составляет 3 года. Марина Народовая, фото автора

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок