Архивная версия статьи, 2004 год (без графики и таблиц)

  Нефтегазовый комплекс: технологии, оборудование, сервис

Выставка с таким названием прошла в рамках 3-й Всероссийской недели нефти и газа (ВННГ), которую организовали и провели прошлой осенью в Центре международной торговли в Москве Торгово-промышленная палата РФ, Союз нефтегазопромышленников России, информационно-консалтинговый центр «РосКон», общественная организация «Интерфорум» при поддержке Федерального собрания и Правительства РФ, Центра энергетической дипломатии и геополитики. ВННГ — традиционная ежегодная встреча представителей государственных структур, российских и зарубежных деловых и научных кругов для конструктивного обсуждения проблем топливно-энергетического комплекса и развития международного сотрудничества. Подобные контакты оказывают стабилизирующее воздействие на внутренний и мировой рынки, содействуют укреплению и расширению партнерских отношений, сближению позиций производителей и потребителей энергоресурсов, росту инвестиционной привлекательности российских проектов. В рамках третьей ВННГ состоялся саммит, в ходе которого обсуждалась ситуация, сложившаяся в нефтегазовом комплексе России, перспективы его финансирования и интегрирования в мировую энергетику, вопросы, касающиеся мировых рынков нефти и газа. На семинарах, круглых столах анализировались предложения из более 300 докладов, сделанных представителями 24 стран. Они касались совершенствованию государственной экономической политики, нормативно-правового обеспечения деятельности ТЭК, развития внутреннего рынка и глобальных связей. На конференции «Международное энергетическое сотрудничество. Инвестиционные перспективы России» отмечалось, что более 70% оборудования наших предприятий требует модернизации, и только внедрение новых природоохранных технологий позволит обеспечить экологическую безопасность добычи и переработки углеводородов. Выступающие с тревогой констатировали, что разведанные за последние 6–8 лет запасы нефти и газа на территории Российской Федерации не компенсируют нарастающих объемов добычи. Одна из целей ВННГ — презентация современного отечественного и зарубежного научно-технического и технологического потенциала отрасли. Выставка «Нефтегазовый комплекс: технологии, оборудование, сервис», собравшая около 70 экспонентов, наглядно продемонстрировала укрепление статуса нашей страны как экспортера не только сырья, но и высококачественной продукции перерабатывающих предприятий, оригинальных технологических разработок. Богатый спектр передовых технологий Крупнейшие российские компании показали новое оборудование и технологии, многие из которых найдут применение не только в нефтегазовом, но и в других промышленных комплексах. Особое внимание в последнее время уделяется внедрению современных природоохранных методов добычи, транспортирования и переработки углеводородного сырья. В ОАО «Нефтяная компания “Роснефть”» выработан новый подход к утилизации отходов, содержащих нефть и нефтепродукты, с использованием химического реагента R — мелкодисперсного порошка, состоящего преимущественно из окислов щелочноземельных металлов. На поверхности зерен реагента, добавленного в очищаемый состав, адсорбируются углеводородные соединения. Одновременно протекает процесс карбонизации сорбента атмосферной углекислотой. Конечный продукт физико-химических реакций — сухое сыпучее вещество, обладающее высокой механической прочностью, не оказывающее вредного воздействия на окружающую среду, инертное по отношению к воде и воздуху. Его можно эффективно использовать для рекультивации нарушенных земель и в дорожном строительстве. Реагент R выгодно отличается от известных аналогов высокой скоростью очистки нефтесодержащих отходов, нетоксичностью, относительно невысокой стоимостью (170 дол/т). Его удельный расход — 30–350 кг на 1 т отходов — при высоком содержании парафинов и асфальто-смолистых веществ увеличивается до 600 кг/т. Стоимость обезвреживания в зависимости от состава отходов колеблется в пределах 70–120 дол/т. Высокую эффективность реагента подтверждает опыт утилизации около 1600 т нефтешламов на предприятиях «Роснефти» в разных регионах страны. Ведущая нефтегазостроительная компания Российской Федерации «Стройтрансгаз» (г. Москва) при вводе в эксплуатацию участка газопровода Заполярное — Уренгой протяженностью 101,7 км в зимних условиях впервые применила особую технологию испытания трубопроводов. Эта технология заключается в заполнении нового участка газом, отбираемым из уже действующей нитки газопровода, и доведении давления до испытательной нормы в 8,25 МПа с помощью самоходных бустерных (вспомогательных) насосно-компрессорных установок типа УНГ 8/15. Гибкая характеристика компримирования газа бустерных установок позволяет получать на выходе необходимое давление при производительности 120 м3/мин. Давление на входе может составлять 5,9–7,4 МПа. После завершения испытаний газ перекачивают обратно в действующий газопровод, так что работающая система не претерпевает никаких убытков. Такая технология является наиболее экологически чистой даже по сравнению с методом на основе применения воздуха и воды. Еще одно немаловажное преимущество — возможность испытания трубопроводов на герметичность и прочность в любом климате, даже арктическом. Сварка труб — самая ответственная операция при сооружении трубопроводов. Компания «Стройтрансгаз» располагает новейшими технологиями и оборудованием для сварки стальных труб большого диаметра. Массовую сварку труб на участках большой протяженности производят с помощью комплекса автоматической газоэлектрической сварки CRC AW. Он оснащен компьютерной системой слежения за сварочным процессом, регулирующей режим сварки каждого слоя шва в зависимости от положения сварочной головки. На особо сложных трассах в тяжелых условиях Крайнего Севера применяют полуавтоматическую сварку порошковой проволокой в среде защитного газа (технология «Иннершильд»). Стыковая контактная сварка методом оплавления исключает влияние на качество швов климатического и человеческого факторов при строительстве трубопроводов из труб большого диаметра. Международная группа компаний «Итера» осуществляет многопрофильную производственно-коммерческую деятельность в сфере энергетики, газохимии, металлургии, строительства и в ряде других отраслей промышленности. «Итера» — крупнейший в СНГ производитель полиэтилентерефталата (ПЭТФ), из которого изготавливаются преформы — заготовки для пластиковой посуды. В реализации программ этого направления участвуют заводы «Цериус» (г. Мытищи, Московская обл.), «Итера-ПЭТ» (г. Минск, Беларусь), «Брит» (г. Брянск) и СП «Белпак» (г. Могилев, Беларусь). Их производственные мощности и сырье, поставляемое группой «Итера», позволяют выдавать 1,5 млрд преформ в год. В августе 2003 г. на «Белпаке» была введена в строй новая технологическая линия по производству ПЭТФ мощностью 115 тыс. т изделий в год. С ее пуском предприятие стало крупнейшим в СНГ поставщиком этого вида продукции для рынков России, Беларуси и стран Центральной Европы. Основные виды деятельности ООО «Новатэк» (Ямало-Ненецкий АО) — разведка, добыча и переработка углеводородного сырья, в первую очередь, природного газа. В ближайших планах компании — организация собственного нефтехимического завода. В июле 2003 г. «Новатэк», немецкая фирма Brukner Maschinenbau GmbH и компания «Альфа-лизинг» подписали трехсторонний контракт на строительство предприятия по изготовлению биаксиально-ориентированной полипропиленовой пленки (БОПП). В России такая пленка пока не производится. Намеченный на начало 2005 г. пуск завода позволит российским предприятиям перейти к использованию отечественной продукции. ООО «Новатэк» заканчивает подготовительные работы для строительства завода по переработке 2 млн т газового конденсата в г. Пуровске (Ямало-Ненецкий АО). Завод с объемами выпуска до 1600 тыс. т стабильного конденсата и до 400 тыс. т в год сжиженного газа предполагается ввести в строй в I квартале 2005 г. Стоимость проекта — около 150 млн долл. США. Среди новых разработок Центрального конструкторского бюро нефтеаппаратуры (ЦКБН, г. Подольск, Московская обл.), входящего в структуру ОАО «Газпром», особый интерес представляют установки по переработке стабильного углеводородного газового конденсата (УМТ) и нефти (УМТН) производительностью соответственно 5–100 тыс. и 5–300 тыс. т сырья в год. Переработка обеспечивает получение соответствующего стандартам дизельного топлива, прямогонного и компаундированного бензина, мазута, керосина, растворителя. Из нестабильного конденсата может быть выделен пропан-бутан. Для районов Крайнего Севера оборудование производительностью 5 и 15 тыс. т/год поставляется в утепленных боксах, более мощное — в виде сборных конструкций из унифицированных металлических каркасов с навесными панелями. Срок окупаемости УМТ и УМТН разной производительности — от 1 года до 2 лет. Установки ЦКБН помогают в решении проблемы обеспечения топливом труднодоступных регионов страны, в т. ч. разрабатываемых участков добычи сырья. Четыре из пяти изготовленных УМТ-5 эксплуатируются на Уренгойском газоконденсатном месторождении. Для Заполярного ГКМ изготовлена установка УМТ-15. Сконструированный ЦКБН абсорбер с регулярной насадкой сокращает потери гликоля с осушенным газом с 15 до 1–3 г в расчете на 1000 м3 газа. Ресурс работы его фильтрующих элементов увеличен до 4–10 лет. По сравнению с серийными тарельчатыми абсорберами сохранена производительность аппарата по газу при снижении рабочего давления практически в 2 раза. Регулярные насадки с удельной поверхностью 135–265 м2/м3, использованные в новом абсорбере, отличаются низким гидравлическим сопротивлением, минимальными потерями жидкости с газом, большим свободным объемом, самораспределением потоков жидкости и газа, высокой прочностью и производительностью. Аналогичные насадки применены в сепараторе тонкой очистки газа от капельной жидкости и механических примесей со съемными центробежными и сепарационными элементами. Широкий ассортимент высокотехнологичного природоохранного оборудования выпускает компания «Экосервис-Нефтегаз» (г. Москва). Для ликвидации при авариях разливов нефти и нефтепродуктов предлагается гидропушка ГП-1, состоящая из мотопомпы со встроенным бензиновым двигателем мощностью 75 л. с. и пожарного напорного переносного ствола ПНПС-20. Размещенную на плавсредстве гидропушку применяют для отмывки от нефти береговой полосы рек и озер, конструкций и оборудования, а также как средство пожаротушения. Универсальный катамаран КР-1 грузоподъемностью до 1000 т предназначен для доставки оборудования и персонала к местам проведения аварийно-восстановительных работ, для обезвреживания береговой зоны от нефти, для установки очистных агрегатов и т. п. Это сборная конструкция с легкими и прочными стеклопластиковыми поплавками длиной 6 м и подвесным мотором мощностью 50 л. с. К месту назначения КР-1 идет своим ходом или транспортируется на прицепе. Экипаж катамарана — 2 человека. Скиммеры «Спрут-1» и «Спрут-2» предназначены для оперативного сбора локализованных нефтепродуктов при аварийных разливах на реках, озерах, в акваториях портов. Стандартная комплектация включает головную часть со встроенным гидромотором, заборное устройство, съемную гидравлическую центробежную помпу, дизель-гидравлическую силовую установку Hatz мощностью 7 л. с. «Спрут-1» оснащен одним щеточно-барабанным заборным устройством с гидравлическим приводом, «Спрут-2» — двумя. Максимальная производительность плавучих нефтесборщиков составляет соответственно 15 и 30 м3/ч. Для сжигания органических отходов, в т. ч. нефтесодержащих, компания выпустила портативную установку «Форсаж-1» мощностью 1,6 кВт с электроприводом от сети 220 В. Ее производительность — до 50 кг/ч, вес без загрузки — 60 кг. Высокая температура горения в камере дожига установки (около 1000 °С) сводит к минимуму содержание загрязняющих веществ в отходящих газах. В камере происходит практически полное сгорание отходов: зольный остаток не превышает 3–5% от объема загрузки. «Форсаж-1» экологически чисто сжигает замасленную ветошь и опилки, бумажные изделия, отработанные фильтры, нефтесодержащие отходы и другие горючие материалы. Земная работа авиационных моторов Завод «Мотор Сич» (г. Запорожье, Украина) является одним из крупнейших в мире производителей двигателей для 61 вида самолетов и вертолетов, успешно эксплуатируемых в 106 странах. Используя свой богатейший опыт, завод выпускает установки — промышленные и наземного применения: газотурбинные приводы и электростанции, турбодетандерные электростанции и турбохолодильные агрегаты. Универсальный газотурбинный привод УГТП-1000 мощностью 1070 кВт используется в составе передвижных и стационарных электростанций, насосных и компрессорных машин, силовых установок скоростных судов и наземных транспортных средств. Его отличают высокая экономичность и надежность, хорошие экологические показатели, возможность работы на жидком (керосин, дизтопливо) и газообразном (природный и попутный газ) топливе. Расход жидкого топлива в рекомендуемом режиме эксплуатации — 352, газообразного — 320 кг/ч, эффективный КПД двигателя — 25%. Газотурбинные приводы (ГТП) мощностью 8 и 10 МВт устанавливают в газлифтных, газо- и нефтеперекачивающих агрегатах и электростанциях. Они сконструированы по модульному принципу из высокопрочных материалов и снабжены эффективными системами охлаждения прогревающихся деталей. ГТП работают на природном или нефтяном газе в разных климатических зонах при температуре ±60 °С на высоте до 2000 м. Их основные достоинства — высокая экономичность, стабильность параметров, высокий КПД (32,5–34,5%), возможность ремонта без снятия с установки, дешевое обслуживание, низкий уровень эмиссии загрязняющих веществ. Транспортабельные газотурбинные электростанции ЭГ-6000 и ЭГ-8000 мощностью соответственно 6000 и 7830 кВт предназначены для питания промышленных и бытовых потребителей в автономном и параллельном режимах работы. Для электростанций используется газообразное или жидкое топливо. Их отличают высокое качество вырабатываемой энергии, экологические показатели и надежность. Новые газотурбинные электростанции ПАЭС-2500Г и ПАЭС-2500Ж мощностью 2500 кВт — это передвижные установки, не требующие для запуска внешнего источника питания. Они оборудованы автоматизированными системами запуска и настройки под нагрузку, защиты и сигнализации по основным параметрам двигателя, а также блочной системой шумопоглощения. Ввод ПАЭС в эксплуатацию не требует больших затрат. Установки успешно работают автономно и в составе энергокомплексов. Они ремонтопригодны и отличаются легкостью управления. Разработки для трубопроводного хозяйства Стальные нефтегазовые артерии нуждаются в постоянной защите и обновлении. НПП «Высокодисперсные металлические порошки» (ВМП, г. Москва) занимает лидирующие позиции в области антикоррозионной защиты труб, резервуаров для нефти и нефтепродуктов, автомобильных и железнодорожных мостов, судов, металлоконструкций промышленных сооружений с применением композиций на основе высокодисперсных порошков, получаемых по собственной запатентованной технологии. Предлагаемое предприятием холодное цинкование стало сегодня достойной заменой традиционных методов горячего, гальванического и металлизационного цинкования. В числе его преимуществ — повышенная устойчивость к коррозии и более длительные по сравнению с горячеоцинкованными сроки службы обработанных им изделий, минимальное влияние на окружающую среду, высокая экономичность. Разработанные ВМП композиции, шпатлевки, грунты наносят методом воздушного и безвоздушного распыления, кистью или валиком. После высыхания на поверхности металла образуются покрытия с содержанием металлического цинка 83–97%. Специалисты предприятия разработали технологию термодиффузионного цинкования малогабаритных изделий и метизов и создали соответствующее оборудование вместе с порошковыми смесями и контрольно-измерительными приборами, поставляемое заказчикам «под ключ». Новая технология предусматривает нагрев металлоизделий в специальном аппарате в среде, содержащей высокодисперсный порошок цинка, после чего на поверхности изделий формируется противокоррозионное железо-цинковое покрытие толщиной от 5 до 110 мкм в зависимости от режима протекания процесса. Для придания цинковым покрытиям декоративного вида и улучшения их антикоррозионных свойств ВМП производит полиуретановые и акриловые эмали разных цветов, а также алюминийнаполненные лакокрасочные материалы. Последние широко используются как самостоятельные покрытия для металлоконструкций во всех климатических зонах. На основе ультра- и высокодисперсных порошковых сплавов созданы реметаллизанты серии «РиМет» для восстановления и защиты от износа двигателей внутреннего сгорания (ДВС), трансмиссий и коробок передач. Металлический порошок, попадая вместе с маслом в ДВС или трансмиссию, формирует на поверхности пар трения противоизносный слой, полностью восстанавливая при этом разрушенные поверхности. Реметаллизанты повышают и поддерживают на оптимальном уровне компрессию в цилиндрах ДВС, способствуют их более равномерной работе, снижают расход масла и уровень шума. Основное направление деятельности ЗАО «АМК-Вигас» (г. Мегион, Ханты-Мансийский АО) — производство из стеклянного и базальтового волокна труб «Армпласт» для нефте- и водопроводов. Трубы диаметром 100–620 мм и длиной 8–11 м, рассчитанные на рабочее давление 1,6–20 МПа, обладают высокими антикоррозионными и антиабразивными свойствами, устойчивостью к ударным и изгибающим нагрузкам. Температура их эксплуатации лежит в диапазоне от -60 до +110 °С. Изделия имеют малый коэффициент теплопроводности, не требуют гидроизоляции, электро- и химической защиты, экологически и гигиенически безопасны. Благодаря небольшой шероховатости внутренней поверхности в трубе значительно снижается гидравлическое сопротивление и не накапливаются отложения. Разработаны простые и надежные способы раструбно-ниппельной стыковки труб с одним или двумя стопорными элементами. Предусмотрена также возможность присоединения к стандартным фасонным металлическим деталям. Очень важно, что завод по производству стеклопластиковых труб расположен в центре нефтедобывающего района в непосредственной близости от потребителей. К высококачественной и относительно недорогой продукции «АМК-Вигас» проявили интерес многие нефтяные компании России и Казахстана. ЗАО «Кварт» (г. Казань) — один из крупнейших производителей резинотехнических изделий для всех отраслей хозяйства. В ассортименте его продукции — 1500 типоразмеров резиновых рукавов с максимальным диаметром 350 мм и длиной до 200 м для работы под давлением до 34,5 МПа, пригодных в любых средах и климатических условиях. Это единственный в СНГ изготовитель металлокордных рукавов с внутренним диаметром 38–150 мм. Их применяют на буровых установках для подачи воды, цементных и глинистых растворов с содержанием нефти до 20%. Рукава представляют собой силовой каркас из латунированного металлокорда с промежуточными резинотканевыми слоями, снаружи и внутри покрытого резиной. Концевая металлическая арматура имеет трубную коническую резьбу 4". По заказу выпускаются изделия с фланцевыми соединениями. Только ЗАО «Кварт» производит эластичные коррозионно-стойкие рукава (КСР) с внутренним диаметром 73,6–131 мм из полиэтилена, полипропилена и сшитого полиэтилена для транспортирования нефти, нефтепродуктов и питьевой воды при рабочих давлениях 4 и 6 МПа. С целью повышения эксплуатационной надежности нефтепромысловых трубопроводов ими заменяют металлические трубы, подверженные химической и биохимической коррозии. Эти прочные изделия состоят из двух слоев полиэтилена или полипропилена и силового каркаса из синтетических нитяных оплеток. Для ниппелей концевой арматуры применяется нержавеющая сталь. Чтобы определять местонахождение трубопровода на трассе, в рукава закладывают металлические спирали. 200-метровые КСР соединяют между собой сваркой или болтами. Строительные и дорожные машины Развитие нефтегазового комплекса постоянно связано со строительством сложных объектов добычи и переработки сырья, магистральных и промысловых трубопроводов, разнообразных транспортных и других сооружений, с развитием инфраструктуры. ГУП «ПО “Уралвагонзавод”» (г. Нижний Тагил, Свердловская обл.) на протяжении многих десятилетий остается главным поставщиком бронетанковой техники для Вооруженных сил страны. Второе традиционное направление деятельности — производство грузовых железнодорожных вагонов. За 65 лет их изготовлено более 825 тыс. единиц разного назначения. В последние годы на поток поставлен ряд новых типов специализированных вагонов (вагоны для перевозки автомобилей и сыпучих грузов, вагон-лесовоз для длинномерных хлыстов, глуходонный вагон с овальным кузовом, платформа для колесных пар и др.). Завод изготавливает железнодорожные цистерны для доставки жидких и вязких нефтепродуктов, сжиженных углеводородных газов, технической серной кислоты и олеума. В рамках собственной конверсионной программы, умело используя «двойные технологии», ПО «Уралвагонзавод» освоило выпуск гусеничных и колесных экскаваторов, погрузчиков. Гусеничный экскаватор ЭО-5126 выпускается в модификациях «Стандарт» для эксплуатации в условиях с температурой окружающей среды от -40 до +40 °С и «Тропический», приспособленный, как видно из названия, для жаркого климата. Экскаватор является полноповоротной машиной с индивидуальным гидравлическим приводом всех рабочих механизмов. На нем установлен дизельный двигатель ЯМЗ-238ГМ2 мощностью 125 кВт. Основное рабочее оборудование ЭО-5126 — обратная лопата и моноблочная стрела, оснащенная трехзубым ковшом с зауженной затылочной частью вместимостью 1,45 м3. Дополненный комплект включает рыхлитель; гидромолот для разработки скальных и мерзлых грунтов; гидроножницы для резки металлоконструкций; пневматический молот; специальный ковш для забора сыпучих материалов; ковш-перевертыш, используемый как обратная или прямая лопата; усиленный ковш для работы с особо тяжелыми грунтами и узкий ковш для прокладки траншей. В экскаваторе имеется система автоматического контроля и сигнализации. Новый гусеничный экскаватор Э-30 отличается от базовой модели легко запускаемым при низких температурах двигателем повышенной мощности (132 кВт), модернизированной силовой установкой, уменьшенной металлоемкостью за счет установки железобетонного противовеса. Экскаватор ЭО-33211 — универсальная полноповоротная машина на пневмоколесном ходу с индивидуальным гидроприводом и жесткой подвеской всех рабочих механизмов. Оснащенный ковшом вместимостью 0,85 м3, он предназначен в основном для разработки грунтов, расположенных ниже уровня стоянки. Дополнительные приспособления — рыхлитель, проблесковый фонарь, устройство для буксировки. В звуко- и теплоизолированной остекленной кабине экскаватора, изготовленной с соблюдением требований эргономики, предусмотрены комфортные условия для труда машиниста. Выполнение всех манипуляций существенно облегчают отличающиеся особой простотой органы контроля и управления. Многоцелевые коммунально-строительные машины на базе погрузчиков серии ПУМ идеально адаптированы для эффективной работы в разных отраслях промышленности, коммунального и сельского хозяйства. Их основные достоинства: высокая производительность, маневренность, экономичность в использовании топлива, экологическая безопасность, универсальность, обеспечиваемая за счет быстросменяемого разнообразного оборудования. ПО «Уралвагонзавод» выпускает пневмоколесные погрузчики ПУМ-500, ПУМ-600 и ПУМ-1000 грузоподъемностью соответственно 500, 600 и 1000 кг. Они выполняют планировку и очистку территории, строительные и монтажные работы, бурят скважины и перевозят грузы. Укомплектованные погрузочным ковшом, гидробуром, навесными вилами, дорожной щеткой, снегоочистителем, бетоносмесителем, сварочной, насосной, компрессорной установками, эти погрузчики как нельзя лучше подходят для дорожных и коммунальных служб, строительных организаций, товарных складов, фермерских хозяйств. Заводские конструкторы постоянно пополняют ассортимент навесного оборудования, расширяющего функциональные возможности машин. Российско-белорусское СП «Святовит» (г. Минск) специализируется на производстве экскаваторов-планировщиков на базе автомобильных шасси типов МАЗ, «Урал», МЭКТ. В основном они используются для обваловки буровых скважин, монтажа и аварийно-ремонтных работ на трубопроводах. Универсальные экскаваторы «Святовит» находят широкое применение в строительстве и коммунальной сфере, при выполнении дорожно-строительных и аварийно-спасательных операций. Их отличают надежность и высокая проходимость, простота обслуживания при минимуме эксплуатационных затрат. В экскаваторах на шасси МАЗ и МЭКТ предусмотрен технологический режим движения (ТРД), позволяющий прямо из кабины оператора управлять перемещением машины со скоростью 1,5 км/ч в любом направлении при неработающем двигателе шасси. У экскаватора нового поколения EW-25-M1 «Антей» модернизированы почти все основные узлы и агрегаты. Наиболее значительные изменения претерпела гидросистема с целью гарантирования надежной работы в сложных климатических условиях при самых высоких нагрузках. Подвижная часть телескопической стрелы «Антея» изготовлена из высокопрочной стали, а зубья ковша с усиленной кромкой — из стали, применяемой в производстве траков гусениц для танков. Механизм поворота платформы экскаватора «подстрахован» гидротормозом. Улучшена система смазки трущихся соединений, в которых используются бронза, антифрикционный чугун и другие наиболее износостойкие материалы. В комфортабельной, шумо- и виброзащищенной кабине оператора установлено эргономичное кресло с электроподогревом, откидывающимися подлокотниками, бесступенчатым регулированием наклона спинки и поясничного подпора, регулировкой по высоте и в продольном направлении. Александр Пополов, кандидат технических наук, фото Александра Ануфриенко

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок