Архивная версия статьи, 2004 год (без графики и таблиц)

  Как снизить затраты в окрасочном цехе

Несколько слов в рользу внедрения комплексных энергоэкономических тепловых систем в техпроцессы окрасочного производства Современная лакокрасочная промышленность выпускает большой ассортимент продукции, что дает возможность подбирать материалы, обеспечивающие покрытиям необходимые свойства. В свою очередь это позволяет обеспечить оборудованию надежную защиту от коррозии, а также придать ему привлекательный внешний вид. Это особенно важно сейчас, когда машиностроительным предприятиям приходится думать о конкурентоспособности своих изделий. Для создания качественного покрытия необходимо правильно подобрать систему материалов, определить последовательность выполнения подготовительных процессов и нанесения слоев ЛКМ в соответствии с существующими ГОСТами и ТУ. В немалой степени качество будущего покрытия зависит от используемого окрасочного оборудования. Как известно, существующий парк технологического оборудования для окрасочных производств не только морально, но и физически устарел: более 50% оборудования имеет возраст 20–40 лет. И это неудивительно, поскольку обновление парка было практически остановлено 10 лет назад. Однако в последние два–три года в этой области наметилась положительная тенденция: руководители предприятий стремятся обновить парк окрасочных производств — и в первую очередь за счет оборудования по подготовке поверхности в моечно-сушильных агрегатах. Сегодня из 10 предприятий половина не имеет такого оборудования, а без качественной подготовки поверхности не получится и качественного покрытия, какие бы дорогие материалы не использовались для его создания. Например, широкому внедрению порошковых красок в нашей стране препятствует отсутствие оборудования для качественной подготовки к окрашиванию, которая включает обязательное обезжиривание и фосфатирование поверхности. А ведь в индустриально развитых странах более половины расходов в окрасочном производстве идет именно на подготовку поверхности. Практика показала, что ручное обезжиривание органическими растворителями не только пожароопасно, но и токсично. И к тому же не позволяет вручную наносить фосфатирующие слои. Поэтому необходимо внедрять в производство оборудование со струйной обработкой поверхности пожаробезопасными растворами. Главные технологические параметры такого оборудования: температура растворов, время обработки и концентрация — должны обеспечиваться точно рассчитанной и правильно разработанной конструкцией, а также надежностью работы автоматики. Например, для снижения расходов химикатов и обеспечения качества подготовки поверхности необходима регулярная очистка растворов от масляных и механических загрязнений. Для этого современное оборудование оснащается механизированной и автоматизированной системами периодической очистки растворов, а также каскадной подпиткой растворов рабочих ванн. В целях снижения капитальных затрат стали применять обезжиривание, совмещенное с фосфатированием. В 2001 г. Научно-производственная фирма «Экология» разработала проекты, изготовила и внедрила два таких агрегата на предприятиях Москвы и Мордовии. Как известно, для получения качественного покрытия применяются дорогостоящие лакокрасочные материалы, в связи с чем эффективность использования ЛКМ в процессе их нанесения приобретает особое значение. Для этого специально разрабатываются технологические процессы и оборудование с минимальными потерями ЛКМ. Наиболее экономичным является нанесение ЛКМ в электростатическом поле высокого напряжения. Однако этот метод имеет один существенный недостаток — невозможность окрашивания изделий сложной конфигурации. Поэтому до сих пор основными методами нанесения лакокрасочных покрытий остаются пневматическое, безвоздушное и электростатическое ручное распыление. Главные преимущества этих методов: универсальность, высокая производительность, простота технического обслуживания окрасочного оборудования и достаточно хорошее качество получаемого покрытия. Однако у них есть один существенный недостаток: большие — более 50% – потери ЛКМ. Эти потери можно значительно сократить за счет применения порошковых красок: в этом случае в окрасочное производство возвращается более 90% распыляемых ЛКМ. Для снижения потерь жидких ЛКМ можно производить утилизацию отходов путем их переработки в краску более низкого качества. Экономически это становится выгодно при расходе ЛКМ не менее 20 т в год. Вместе с тем, мокрая очистка воздуха в гидрофильтрах требует и очистки воды. Поэтому при малых расходах ЛКМ стала применяться сухая очистка воздуха с помощью бумажных и волокнистых фильтров. Старые методы окрашивания струйным обливом и окунанием несмотря на их высокую производительность и малые потери ЛКМ, по-видимому, не найдут в будущем применения по причине низкого качества получаемых таким образом покрытий. Высокое качество окрашиваемых поверхностей — и внутренних, и наружных — дает метод электроосаждения водорастворимых ЛКМ. Но и у него имеется недостаток: высокая стоимость оборудования. В ситуации, когда многие предприятия испытывают нехватку финансовых средств, он становится главным препятствием для внедрения в производство этого метода окрашивания изделий. Достаточно сказать, что стоимость одной ванны электроосаждения со всем ее обеспечивающим оборудованием равна стоимости двух линий порошкового окрашивания. Заключительной стадией получения покрытий является процесс их полимеризации (сушки), который может осуществляться естественным или искусственным способами. Искусственная сушка позволяет существенно ускорить технологический процесс и повысить качество и надежность покрытия. Однако именно на нее расходуется до 90% тепловой энергии в окрасочных цехах. Несмотря на это искусственная сушка является основным, а при применении порошковых красок — обязательным технологическим процессом. Процессы и конструкции камер искусственной сушки постоянно совершенствуются, в т. ч. за счет применения терморадиационно-конвентивного метода (который сокращает время сушки в 2–3 раза), а главное — за счет снижения теплопотерь и повышения КПД, который сейчас составляет не более 5%. Основной путь снижения энергозатрат — разработка и внедрение комплексных энергоэкономических тепловых схем, суть которых заключается в комплексном рассмотрении режима работы использующего тепло оборудования: агрегатов химической подготовки (нагрева растворов) и сушки влажных и окрашенных изделий со ступенчатым использованием отработанного теплого воздуха. Применение таких схем, разработанных ЗАО «НПФ “Экология”», позволяет снизить энергозатраты на 20–30%. *  *  * Подводя итоги, хочу отметить следующее. Для получения конкурентноспособного машиностроительного изделия недостаточно выбрать качественный ЛКМ или систему материалов в соответствии с техническими требованиями на изготовление изделия. Необходимо также продумать рациональное использование лакокрасочных материалов как с точки зрения технологии, так и с учетом конструкции оборудования для его нанесения и в особенности использования и экономии энергозатрат. Только в этом случае можно получить действительно конкурентоспособное покрытие как с точки зрения его качества, так и с точки зрения себестоимости. В. А. Мячин, директор ЗАО «НПФ “Экология”»

 Важно:
  ДЛЯ ОБМЕНА КНОПКАМИ - возьмите наш код, поставьте его на Ваш сайт и добавьте Ваш ресурс ЗДЕСЬ

Код кнопки:


Главная | Рубрикатор | Размещение рекламы | Рекламные агентства | Обзор выставок
Строчная реклама | Рынок металлов | Статьи и анонсы | Адреса фирм из статей
Содержание справочника ЛКМ | Анкета для посетителей | Доска объявлений | Страница ссылок