Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ


   AO Chemolak, AO Colorlak

   123480, г. Москва, ул. Вилиса Лациса, д. 21. Тел/факс: (095) 495-01-61, 742-92-92, доб. 420 ЗАО «Хемаколор» было создано в 1997 г. Занимается поставками на российский рынок лакокрасочных материалов отечественного и импортного производства, однако основной акцент делается на поставки высококачественного сырья для производства ЛКМ, в т. ч. ЛКМ специального назначения. Предлагаемая фирмой продукция АО Chemolak* (Словакия) и АО Colorlak (Чехия) применяется для окраски химического и нефтегазового оборудования, бетонных полов, резервуаров для питьевой воды, топлива и других продуктов нефтепереработки, авиатехники, строительных машин, пищевого оборудования. Материалы и методы для беспыльной отделки бетонного (цементного) пола К лакокрасочным покрытиям для бетонного пола предъявляется ряд специфических требований. Прежде всего они должны быть безопасны для здоровья и экологии и иметь хороший внешний вид. Кроме того, они должны быть цвето- и износостойкими, поддерживать заданную шероховатость поверхности, если потребуется, быть электропроводными (например, в складах ГСМ, операционных, вычислительных центрах), химически стойкими, не изменять коэффициент отражения поверхности пола. Ну и, конечно, препятствовать образованию пыли, грязи и облегчать уборку в помещении. Оптимальный выбор лакокрасочного покрытия для отделки пола зависит от условий эксплуатации пола, коррозивности атмосферы, структуры бетона и методов подготовки его поверхности к нанесению покрытия, от систем наносимых лакокрасочных материалов и, в конечном счете, от материальных возможностей заказчика. Остановимся на проблеме коррозивности атмосферы в строительстве. Стандарт МЭК 654-4 устанавливает три класса загрязнений атмосферы газообразными агентами. Класс 1. Промышленно чистый воздух. Класс 2. Умеренное загрязнение. Класс 3. Сильное загрязнение. В России классификация типов атмосферы устанавливается по ГОСТ 15150-69 (см. табл. 1). По инициативе России разрабатывается проект стандарта ИСО 9660 по классификации условий эксплуатации бетонных и железобетонных сооружений. В настоящее время при выборе лакокрасочного покрытия для определения коррозивности атмосферы рекомендуется пользоваться стандартом ИСО 12944-2. Международный стандарт ИСО 9223 устанавливает пять категорий коррозивности атмосферы, а стандарт ИСО 12944-2 подразделяет категорию С 5 на две (см. табл. 2). Классификация коррозивности воды и почвы по стандарту ИСО 12944 приведена в табл. 3. Теперь о методах подготовки поверхности пола перед окрашиванием и проблеме долговечности покрытия. Высококачественная подготовка поверхности пола перед окраской является основой успеха лакокрасочного покрытия. Цель подготовки - обеспечение оптимальной адгезии защитного лакокрасочного материала. Подготовка пола включает следующие операции: • контроль состояния поверхности пола: определение типа старого покрытия (если таковое имеется), степени загрязнения, выбор метода очистки; • удаление с поверхности загрязнений; • удаление продуктов коррозии, пыли; • контроль состояния поверхности пола, включая, если требуется, ремонт; • пропитка (пенетрация) пола. В табл. 4 приведена зависимость долговечности покрытия от метода очистки поверхности от старых лакокрасочных материалов. При выборе метода очистки следует учитывать требования к качеству обработанной поверхности во взаимосвязи со стоимостью выполнения работ, т. к. стоимость качественной подготовки поверхности пола является сопоставимой со стоимостью самого лакокрасочного покрытия и работ по его нанесению. Дробеструйная очистка является одним из наиболее производительных способов очистки старых покрытий. При этом надо учитывать, что дробеструйная и термическая обработка применяется при достаточной толщине бетонного пола (не менее 8 см). Наиболее распространенным является химический метод удаления старых ЛКМ с помощью специальных составов-смывок. Шлифовка необходима как для нового, так и для старого пола с остатками прежнего лакокрасочного покрытия. При этом необходимо учитывать, что шлифовка приводит к частичному разрушению поверхности (образуются микротрещины). Если поверхность полов рыхлая, этот метод нежелателен из-за обязательного последующего ремонта. В этом случае очистку лучше произвести более щадящей пескоструйной обработкой. Ремонт поверхности пола (устранение щелей, трещин, углублений) производят смесью ЛКМ, предназначенного для окраски пола, и кварцевого песка (или шпатлевочными смесями совместимыми с данным типом ЛКМ). Свежий бетон или цементную стяжку можно окрашивать не раньше, чем через 28 суток с момента укладки. На магнезиальную (магнезитовую) стяжку покрытие рекомендуется наносить не раньше, чем через 6 месяцев с момента укладки. Однако применение полиуретановых лаков (например, U 1051, U 1004) в качестве пенетратора показало, что окраску таких полов можно производить гораздо раньше. При этом должны выполняться общие требования к подготовке бетонного пола: поверхность его должна быть чистой и прочной (минимальный предел прочности на сжатие - 25 МПа, на разрыв - 1,5 МПа), остаточная влажность бетона - не более 3-4% по массе. Влажность бетона легко проверить, если расстелить на поверхности полиэтиленовую пленку. Если через 24 часа образуется конденсат и поверхность потемнеет, значит наносить лакокрасочное покрытие еще рано. При использовании наливных монолитных материалов должны выполняться дополнительные требования к бетонному полу: неровность поверхности должна быть не более 2 мм/м; кроме того, обязательно наличие дилатационных щелей на расстоянии 20-25 м (их можно прорезать алмазной пилой). После подготовки поверхности бетонные полы тщательно очищают (лучше с помощью пылесоса). Завершающий этап - пропитка (пенетрация) бетонной поверхности пола. Специфика окраски напольных бетонных поверхностей существенно отличается от окраски металла и дерева. В первую очередь это зависит от самой структуры бетона, его механических характеристик: твердости и плотности. Следует особо отметить, что долговечность покрытия зависит не только от верхнего слоя покрытия, но, главным образом, от пропитки (пенетрации) бетонного основания. Специальные составы, глубоко проникая в поры поверхности, укрепляют ее и обеспечивают хорошую адгезию последующих слоев лакокрасочного покрытия. Если верхний слой бетона недостаточно укреплен, то в процессе эксплуатации покрытие может отслоиться вместе с бетоном. Если верхний слой очень твердый и малопористый (магнезитовые полы), хорошую адгезию можно обеспечить только в случае, когда микропоры пропитаны пенетратором. Поэтому пропитка поверхности пола перед окраской имеет большое значение. Грамотно проведенная пенетрация позволяет: - укрепить бетонную поверхность пола; - обеспечить химическую стойкость покрытия; - обеспечить гидроизоляцию бетона; - связать свободную известь в бетоне; - обеспылить поверхность перед окраской; - обеспечить максимальную адгезию ЛКП к окрашиваемой поверхности. Как правило, для этих целей применяют различные типы лаков (например, лаки S 1300, U 1051, U 1004) или специальные праймеры, изготовленные на лаковой основе. Перед употреблением лак разбавляют соответствующим разбавителем, чтобы проникновение в поры бетона было максимально глубоким. Таким образом можно существенно повысить механическую и химическую стойкость бетонного пола. Немаловажное значение имеет и выбор лакокрасочного материала для покрытия бетонного пола. Прежде всего, в зависимости от условий эксплуатации выбирается тип лакокрасочного покрытия. Как правило, на первом месте стоит экономическая целесообразность. Выбрать золотую середину довольно сложно: в мире нет пока ЛКП, которое бы удовлетворяло всем требованиям. Если материал, образующий пленку на поверхности бетонного пола, не может обеспечить достаточную стойкость к механическим и химическим нагрузкам, рекомендуем использовать систему покрытий. В зависимости от степени нагрузки на пол толщина покрытия может составлять от 1 до 15 мм. Например, - при малой нагрузке (средства малой механизации, ручные тележки) - до 1 мм; - при средней (роклы, автоподъемники, кары) - от 1,5 до 3 мм; - при большой (например, в помещениях автосервисов, мясоперерабатывающих предприятий и т. п.) - от 3 до 15 мм. В случае малой и средней нагрузки можно наносить лакокрасочный материал по схеме: пенетрация (пропитка) - грунтовка - верхнее покрытие. В случае больших механических и химических нагрузок на полы рекомендуем наносить покрытия по следующей схеме: пенетрация (пропитка) - наливной пол - верхнее покрытие. Выбор ЛКМ для получения покрытий, стойких в заданных условиях эксплуатации, зависит от возможности применения материалов для окрашивания различных поверхностей (в нашем случае - бетона) и условий эксплуатации. Сначала выбирается покрывной материал (верхний слой ЛП), пригодный для данных условий эксплуатации, а затем - грунтовка, имеющая хорошую адгезию к окрашиваемой поверхности и сочетающаяся с покрывным материалом для данных условий эксплуатации. В табл. 5 дается общая характеристика свойств ЛКМ различных типов. Выбирая тот или иной материал для окраски бетонных полов, необходимо обратить внимание на стойкость покрытия к механическим воздействиям и агрессивность окружающей среды, в которой будут эксплуатироваться полы. При этом необходимо учитывать, что грунтование бетонных полов существенно отличается от грунтования металлов. При грунтовании бетонных поверхностей можно и необходимо использовать более дешевые грунтовочные системы, не содержащие вредных для здоровья и экологии антикоррозийных наполнителей-пигментов (цинк, хром и т. п.). Это особенно важно при окрашивании полов в пищевых производствах, медицинских учреждениях и т. д. Грунтовочные и промежуточные слои в покрытии для пола несут основную нагрузку при защите бетона от механических повреждений, а верхний слой служит барьером от агрессивной атмосферы окружающей среды. В табл. 6 представлены данные о защитных свойствах верхних пленок лакокрасочных покрытий в зависимости от толщины покрытия при различной коррозивности атмосферы для ожидаемой длительности эксплуатации ЛКП по ИСО 12 944. В п. 5.5 ИСO 12 944-5 и ИСO 12 944-1 установлена следующая длительность эксплуатации лакокрасочного покрытия: - низкая (Н) - от 2 до 5 лет; - средняя (С) - от 5 до 15 лет; - высокая (В) - от 15 лет. Для улучшения противоскользящих свойств пола необходимо придать поверхности шероховатость. Для этого в качестве добавки используют сухой промытый природный песок, кварцевый песок, тонкие фракции гранитного отсева, металлические частички, твердые волокна, чипсы (цветная крошка). Добавки либо вводят непосредственно в состав ЛКМ, либо наносят (посыпают) на свежеокрашенную (по мокрому) поверхность пола. Если добавка вводится непосредственно в ЛКМ, то размер противоскользящих частиц добавки должен быть больше, чем толщина пленки покрытия. Если частицы наносятся на непросохшую краску, то их размер может быть меньше толщины покрытия. Для увеличения прочности удерживания частиц на поверхности и всего покрытия в целом рекомендуется нанести еще один слой твердого лака (например, U 1051 или U 1004). Типовые варианты окраски бетонных полов материалами производства АО Chemolak (Словакия) и АО Colorlak (Чехия) будут представлены в порядке возрастания стойкости лакокрасочных систем к механическим и химическим нагрузкам. Акриловые лакокрасочные материалы S 1862 FANO - сополимерный пенетратор (грунтовка), гидрофобное, глубокопроникающее средство для обработки силикатных оснований с упрочняющим эффектом. S 2822 UNIAKRYL - краска акрилатная универсальная, быстросохнущая, матовая. Производитель: АО Chemolak (Словакия). Категория коррозивности атмосферы: С1, С2, С3. Состав: дисперсия неорганических и органических пигментов и наполнителей в сополимерной акрилатной смоле в органических растворителях. Применение специальных добавок обеспечивает продолжительный срок службы и повышенные механические характеристики покрытия. Система лакокрасочных покрытий S 1862 и S 2822, предназначена для наружных и внутренних работ. Применяется для отделки новых и старых гигроскопических силикатных оснований: известковых, известково-песчаных, известково-цементных штукатурок, бетона, поробетона, асбестоцемента, дерева, ДВП, ДСП, гипсокартона, асфальтобетона (кроме S 1862), металлов (предварительно загрунтованных) и т. д. S 1862 служит для повышения прочности и понижения водопоглощающей способности обрабатываемых поверхностей (гидрофобизация), обеспечивает высокую адгезию для всех видов ЛКМ к окрашиваемым поверхностям. Существенно снижает расход краски (в 1,5-2 раза). Не применяется для пропитки асфальта и асфальтобетона. S 2822 предназначена для финишной отделки бетонных полов и стен в складских и производственных помещениях, стен бассейнов, фасадов зданий, теннисных кортов, подвалов, гаражей и т. д., а также для горизонтальной разметки дорог, тротуаров, мостовых и других оснований. Обладает высокой стойкостью к истиранию, атмосферным воздействиям, химикатам (различным солям, машинному маслу и т. д.). Образует гладкое, с умеренной шероховатостью покрытие. Наносится кистью, валиком, распылением. Технические характеристики S 2822: Содержание нелетучих веществ: 55-60%. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 20 °С): минимальная - 30 с. Укрывистость: степень 1-2. Твердость при поверке карандашом: степень 4 (НВ). Блеск: степень 5. Время высыхания: до степени 1 (от пыли) - не более 15 минут, до степени 4 - не более 60 минут. Рекомендации по применению. Лакокрасочное покрытие с использованием S 1862 и S 2822 наносится на бетон в два этапа. Первый этап: поверхность (сильновпитывающая) обрабатывается неразбавленным пенетратором S 1862 1-2 раза или однократно пропитывается краской S 2822, разбавленной нитрорастворителем С 6000 (либо ксилолом, толуолом, ацетоном) в соотношении 1:1. Второй этап: через 3-6 часов на обработанную поверхность наносится краска S 2822 в один или два слоя. Между слоями выдерживается интервал в 2 часа. При окраске асфальта, асфальтобетона первый этап не выполняется. При окраске металла дополнительно применяются соответствующие антикоррозионные грунты. Расход: S 1862 - от 200 г/м2, S 2822 - от 250 г/м2 в зависимости от впитывающей способности основания. Рекомендуемая толщина покрытия 500-700 мкм. Срок службы покрытия - не менее 2 лет. По окончании работы инструменты можно очистить нитрорастворителем С 6000. Хлоркаучуковые лакокрасочные материалы H 1002 TREXON - лак хлоркаучуковый, химстойкий (пр-во АО Colorlak, Чехия). H 2003 TREXON - эмаль хлоркаучуковая щелоче- и кислотостойкая (пр-во АО Colorlak, Чехия). H 2203 TREXON - эмаль хлоркаучуковая для бассейнов (пр-во АО Colorlak, Чехия). H 2021 PERCHEM - краска хлоркаучуковая грунтовочная (пр-во АО Chemolak, Словакия). H 2022 PERCHEM - эмаль хлоркаучуковая щелоче- и кислотостойкая (пр-во АО Chemolak, Словакия). Категория коррозивности атмосферы: С1, С2, С3, С4. Состав: дисперсия пигментов и наполнителей в растворе хлоркаучука в органических растворителях с добавлением мягчителя. Применение специальных добавок обеспечивает продолжительный срок службы и повышенные механические характеристики. Перечисленные материалы предназначены для внутренних и наружных работ. Применяются в системе для отделки бетонного пола и стен в подвалах, прачечных, трансформаторных, аккумуляторных; для окраски пола хоккейных площадок в зимних стадионах и во всех других местах, где требуется стойкость к воде и бетонный пол не подвергается чрезмерно высокой механической нагрузке. Эмали Н 2203/0400, Н 2022/4087 используются для покрытий бетонных и металлических поверхностей бассейнов и емкостей для питьевой воды, а также могут применяться для покрытия моющихся поверхностей стен, если нужна особая стойкость к действию моющих и дезинфицирующих растворов. Наносятся кистью, валиком, распылителем. Технические характеристики (Н 2003, Н 2203, Н 2021): Содержание нелетучих веществ: минимальное - 50 %. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 20 °С): 80-180 с. Прочность при изгибе через стержень (d=2 мм): отличная. Твердость при поверке маятником: не менее 12 %. Стойкость к выдавливанию (по Эриксену): 5 мм. Блеск: степени 1-2. Время высыхания: до степени 1 - не более 2 часов, до степени 5 - не более 24 часов. Расход: от 120 г/м2 в зависимости от впитывающей способности основания. Рекомендации по применению. Прежде всего поверхность следует пропитать неразбавленным пенетратором S 1862 или лаком Н1002 (грунтовочной краской Н 2021), разбавленным растворителем Н 6000 (Н 6020, С 6005) в соотношении 1:1. Через 3 часа наносится слой грунтовки Н 2021, еще через 24 часа - 3-4 слоя эмали Н 2022 (Н 2003, Н 2203). Толщина одного слоя Н 2022 (Н 2003, Н 2203) - 35 мкм. Время сушки между слоями - 24 часа. Полностью механическую и химическую стойкость покрытие приобретает через 6-14 дней после нанесения. Срок службы покрытия - не менее 3 лет. По окончании работы инструмент можно очистить нитрорастворителем С 6000. Эпоксидные лакокрасочные материалы S 1300 EPONAL - лак эпоксидный для пенетрации, двухкомпонентный. S 2311 EPONAL - краска эпоксидная грунтовочная, двухкомпонентная. S 2321 EPONAL - эмаль эпоксидная глянцевая, двухкомпонентная. S 2322 EPONAL - эмаль эпоксидная полуглянцевая, двухкомпонентная. S 7300 EPONAL - отвердитель для эпоксидных ЛКМ. Производитель: АО Chemolak (Словакия). Категория коррозивности атмосферы: С3, С4. Состав: дисперсия пигментов и наполнителей в растворе низкомолекулярной эпоксидной смолы и органических растворителях. Перечисленные материалы предназначены для внутренних работ. Применяются в системе для окраски бетонных полов, дерева, металлов (в т. ч. цветных), некоторых видов пластмасс, а также используются для образования слоев в многослойных системах ЛКП (в этом случае они могут применяться и снаружи зданий и сооружений). Образуют ровное, гладкое покрытие. Наносятся кистью, валиком, распылением. Технические характеристики: Содержание нелетучих веществ: S 1300 - 48-51%, S 2311 - 74%, S 2321 - 45%, S 2322 - 65%. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С): S 1300 - 20-35 c; S 2311, S 2321 - 20-70 с. Толщина одного слоя покрытия: 30-35 мкм. Прочность при изгибе через стержень (d=1 мм): S 2311, S 2321, S 2322 - отличная. Твердость при поверке маятником: S 2311 - от 25%; S 1300, S 2321, S 2322 - не менее 30%. Твердость при поверке карандашом: S 1300, S 2321, S 2322 - 6 (Н). Стойкость к выдавливанию (по Эриксену): S 2321, S 2322 - 5 мм. Блеск: S 2311 - матовый; S 2322 - полуматовый; S 1300, S 2321 - глянцевый. Время высыхания: до степени 1 - не более 2 часов, до степени 5 - не более 24 часов. Расход: S 1300 - от 120 г/м2, S 2311 - от 160 г/м2, S 2321 - от 120 г/м2, S 2322 - от 160 г/м2. Рекомендации по применению. Приготовление состава: разбавитель - S 6300, S 6302, отвердитель - S 7300. Соотношение компонентов для отверждения: S 1300 и S 7300 - 100:40; S 2311 и S 7300 - 100:15; S 2321 и S 7300 - 100:35 (оттенки 1999, 8140, 8300 - 50 массовых частей); S 2322 и S 7300 - 100:15 (оттенки 1999, 8140, 8300 - 50 массовых частей). Смешиваемые компоненты должны иметь одинаковую температуру. (Приведенное выше соотношение материала и отвердителя учтено по массе.) Подготовленную смесь тщательно перемешивают, добавляя отвердитель в основной компонент. Взаимное перемешивание лучше всего происходит при переливании из одного сосуда в другой. Для перемешивания можно также использовать малооборотистый электрический или пневматический смеситель - до 300 об/мин. - во избежание образования воздушных пузырьков. После этого состав разбавляют до нужной вязкости и дают отстояться, чтобы компоненты взаимно прореагировали и вышли пузырьки воздуха. Жизнеспособность полученной смеси составляет 10 часов, поэтому ее следует приготовить ровно столько, сколько можно использовать за это время. Температура окружающей среды при нанесении покрытия должна быть не менее 15 °С. При увеличении температуры на 5 °С время полимеризации увеличивается в несколько раз. Высыхание покрытия можно ускорить подсушкой при температуре 60-100 °С, сократив его до 30-60 минут. Нанесение покрытия на бетон выполняется по схеме: пенетрация - грунтовка (лак - два слоя грунтовочной краски) - эмаль. Вначале поверхность пропитывают лаком S 1300, разбавленным растворителем S 6300 в соотношении 1:1 (пенетрация). Через 24 часа наносится один слой лака S 1300, еще через 24 часа - два слоя грунтовки S 2311 (время сушки между слоями - 24 часа), еще через 24 часа - один слой эмали S 2321 или S 2322. Рекомендуемая толщина одного слоя покрытия - 30-35 мкм. Пол можно подвергать нагрузке через 24 часа. Полностью механическую и химическую стойкость покрытие приобретает через 7-10 дней после нанесения. Срок службы покрытия - не менее 4 лет. Внимание! АО Chemolak разработало и внедрило в производство экологически чистый водный аналог системы - EPONAL V. Полиуретановые лакокрасочные материалы U 1051 CHEMOPUR L - лак полиуретановый, глянцевый, двухкомпонентный. U 2061 CHEMOPUR G - краска полиуретановая грунтовочная, матовая, двухкомпонентная. U 2081 CHEMOPUR E - эмаль полиуретановая, глянцевая, двухкомпонентная. U 2082 CHEMOPUR Р - эмаль полиуретановая структурированная, матовая, двухкомпонентная. U 5051 CHEMOPUR SK - шпатлевка полиуретановая для распыления, матовая, двухкомпонентная. U 7081 - отвердитель для полиуретановых ЛКМ. Производитель: АО Chemolak (Словакия). Категория коррозивности атмосферы: С4, С5. Состав: дисперсия неорганических и органических пигментов в растворе акрилатовых смол в органических растворителях с добавлением специальных присадок и УФ-адсорберов. Отверждается в результате химической реакции при добавлении алифатического полизоцианатного отвердителя. Перечисленные материалы предназначены для окраски бетона, металла, дерева, монтажной пены и т. д. Образуемое ими покрытие имеет ровный, гладкий вид и обладает уникальной твердостью, эластичностью, прочностью, высокой износостойкостью к механическим повреждениям, низкой загрязняемостью, легко и хорошо моется. Окрашенные поверхности устойчивы к разбавленным растворам кислот, щелочей, техническим маслам, бензину, фреонам, аммиаку, спиртам, тетрагидротиофену, растворам хлора, солей, навозной жиже крупного рогатого скота. Эта система покрытий успешно используется для отделки поверхностей крупногабаритного оборудования: химических реакторов, емкостей, контейнеров, цистерн; для поверхностной отделки авиатехники, кораблей, железнодорожного транспорта и оборудования, грузовых автомобилей, дорожных строительных и сельскохозяйственных машин и механизмов, газо- и нефтепроводов и оборудования, включая детали и части, изготовленные из легких металлов и ламинатов (слоистых пластиков). В пищевой промышленности используется в белых оттенках. Применяется в местах прямого соприкосновения с пищевыми продуктами - в мельничном оборудовании, виноградарских прессах, транспортерах, бункерах и т. д., а также на рабочих столах (поверхностях) для переработки пищевых продуктов. Кроме того, применяется для окраски бетонных поверхностей, бассейнов, резервуаров с питьевой водой. Функционально покрытие не изменяется в течение 10-12 лет. Технические характеристики материалов: Содержание нелетучих веществ (2г/2ч/135 °С): U 1051 - не менее 30% (40-60%); U 2061 - не менее 58%; U 1051 - 30%; U 2081, U 2082 - 40-65%; U 5051 - 70%. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С): U 2061 - не менее 85 с; U 2081, U 5051 - 70-150 с; U 1051 - 40 с. Время высыхания (при толщине покрытия 30-35 мкм): до степени 1-3 часа, до степени 2-5 часов; до степени 4-24 часа. Расход: U 1051, U 2081 - от 70 г/м2; U 2061 - от 90 г/м2; U 2082 - от 160 г/м2; U 5051 - от 125 г/м2. Свойства готового покрытия U 2081: Укрывистость: степень 1-2; оттенки 8130, 8150, 8190, 8300, 8402 - степень 2-3. Адгезия (с решеткой): степень 1. Прочность при изгибе через стержень: d=3 мм. Прочность (по Эриксену): 5 мм. Твердость при поверке маятником: не менее 13% (после 24 часов), максимальная - 50-80% (после 10 дней). Ударостойкость: 80-100 см. Коррозионная стойкость (конденсационная камера с SO2 - 90 циклов): в солевой камере - 1000 часов; при перемене температур - 30 дней без признаков коррозии. Блеск: степень 1-2. Рекомендации по применению. Приготовление состава: разбавитель - U 6051, отвердитель - U 7081. Соотношение компонентов для отверждения: U 1051 и U 7081 - 3:1; U 2061 и U 7081 - 5:1; U 2081 и U 7081 - 4:1; U 2082 и U 7081 - 4:1; U 5051 и U 7081 - 8:1. Рекомендации по смешиванию те же, что и для эпоксидных материалов. Жизнеспособность полученной смеси - 4-6 часов, поэтому ее следует приготовить ровно столько, сколько можно использовать за это время. Температура окружающей среды при нанесении должна быть не менее 15 °С, относительная влажность воздуха - менее 70%. При более низких температурах скорость застывания существенно уменьшается. Высыхание покрытия можно ускорить подсушкой при температуре 40-70 °С, сократив его до 30-120 минут. Разбавление всегда следует после смешивания с отвердителем. Для распыления (диаметр сопла - 1-1,8 мм, давление - 0,3-0,35 МПа) рекомендуемая условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С) рабочей смеси: U 1051 - 15-20 с; U 2061 - 18-35 с (при безвоздушном распылении разбавление не требуется); U 2081 - 15-20 с, U 2082 - 20-25 с; U 5051 - до возможности распыления. Для нанесения кистью рекомендуемая условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С) рабочей смеси: U 1051 - 15-20 с; U 2061 - 50-60 с; U 2081 - 45-50 с. Кистью, валиком, распылением наносятся U 1051, U 2061, U 2081; распылением - U 2082, U 5051. Нанесение на бетон выполняется по схеме: пенетрация - грунтовка (лак - шпатлевка - грунтовочная краска) - два слоя эмали. Вначале поверхность пропитывается лаком U 1051, разбавленным растворителем U 6051 в соотношении 1:1 (пенетрация). Через 24 часа наносится один слой лака U 1051, еще через 24 часа - шпатлевка U 5051 (если надо исправить мелкие неровности пола), а через 12 часов (или через 24, если без шпатлевания) - 1-2 слоя грунтовки U 2061 (время сушки между слоями - 24 часа). Затем через 24 часа следует нанести два слоя эмали U 2081 (время сушки между слоями - 24 часа), а в случае отделки поверхности U 2082 (структурированное покрытие) нанести через 24 часа распылением один слой эмали U 2082, разбавленной до вязкости 20-25 с и еще через 3 часа - набрызгом один слой U 2082 без разбавления (уменьшив давление при распылении). Рекомендуемая толщина одного слоя покрытия: для U 1051, U 2081 - 25-30 мкм; U 2061 - 35-45 мкм; U 5051 - 40-100 мкм. Срок службы покрытия - не менее 5 лет. U 1004 PURСОL - лак полиуретановый, быстросохнущий, двухкомпонентный. U 2000 PURСОL - краска полиуретановая грунтовочная, матовая, двухкомпонентная. U 2054 АХАPUR - эмаль полиуретановая, глянцевая, двухкомпонентная. U 2058 АХАPUR - эмаль акрилуретановая, полуматовая, двухкомпонентная. U 2059 АХАPUR - эмаль акрилуретановая, глянцевая, двухкомпонентная. U 5010 PURСОL - шпатлевка полиуретановая для распыления, двухкомпонентная. U 7000 - отвердитель для полиуретановых ЛКМ. U 7002 - отвердитель для полиуретановых ЛКМ. Производитель: АО Colorlak (Чехия). Категория коррозивности атмосферы: С4, С5. Состав: дисперсия неорганических и органических пигментов в растворе акрилатовых смол в органических растворителях с добавлением специальных присадок и УФ-адсорберов. Перечисленные материалы применяются для тех же целей, что и полиуретановые производства АО Chemolak. Лак U 1004 используют в качестве пенетратора для пропитки бетона, краску U 2000 - для грунтовочного слоя под верхние отделочные покрытия эмалями U 2054, U 2058, U 2059 (эмали U 2058/1000 и U 2059/1000 одобрены главным санитарным врачом Чехии для прямого контакта с продуктами питания и кормами), шпатлевку U 5010 - в качестве шлифующегося промежуточного слоя в тех случаях, когда надо исправить мелкие неровности пола. Технические характеристики U 1004, U 2000, U 5010: Содержание нелетучих веществ (2г/2ч/135 °С): U 1004 - от 31%, U 2000 - 73-77%, U 5010 - от 48%. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С): U 1004 - 15-20 с, U 2000 - не менее 75 с, U 5010 - не менее 20 с. Время высыхания (при толщине покрытия 30-35 мкм, для U 5010 - 130-200 мкм): до степени 1 - не более 3 часов (для U 1004 - 30 минут), до степени 2-5 часов, до степени 5 - не более 8 часов. Расход: U 1004 - от 70 г/м2, U 2000 - от 90 г/м2. Свойства готового покрытия U 1004: Внешний вид: глянцевое, гладкое, ровное. Блеск: степень 1-2. Твердость при поверке маятником: после 24 часов - не менее 13%, после 10 дней - от 40%. Твердость при поверке карандашом: 6 (Н). Устойчивость при выдавливании (по Эриксену): не менее 5 мм. Свойства готового покрытия U 5010 (через 7 дней): Ударостойкость: не менее 10 см. Твердость при поверке маятником: не менее 10%. Прочность при изгибе через стержень (d=10 мм): отличная. Устойчивость при выдавливании (по Эриксену): не менее 3 мм. Рекомендации по применению. Растворитель - U 6000, отвердитель - U 7000, U 7001. Соотношение для отверждения: U 1004 и U 7001 - 10:3 (жизнеспособность отвержденной смеси при температуре 20 °С - 3 часа); U 1004 и U 7000 - 4:1 (жизнеспособность - 10 часов); U 2000 и U 7000 - 10:1 (жизнеспособность - 2 часа); U 5051 и U 7001 - 7:1 (жизнеспособность - 4 часа). При применении лака с отвердителем U 7000 образовавшаяся пленка будет более эластичной, а покрытие высыхает дольше. Покрытие наносится: валиком или распылением - U 1004, U 2000; распылением - U 5010. Технические характеристики U 2054, U 2058, U 2059: Содержание нелетучих веществ (2г/2ч/135 °С): U 2054 - от 60%, U 2058 - не менее 40%, U 2059 (цветные оттенки) - не менее 30%, U 2059/1000 - не менее 40%. Условная вязкость (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С): U 2054 (отвержденная смесь) - 90-180 с; U 2058, U 2059 - не менее 30 с. Время высыхания (при толщине покрытия 30-35 мкм): до степени 1 - не более 45 минут (U 2054 - 2 часа); до степени 2: U 2054 - не более 6 часов; до степени 4: U 2058 - не более 12 часов, U 2059 - не более 8 часов. Расход: U 2054, U 2058, U 2059 - от 70 г/м2; U 5051 - от 125 г/м2. Свойства готового покрытия U 2054: Внешний вид: глянцевое, гладкое, ровное. Блеск: степень 1-2. Кроющая способность: степень 1. Твердость при поверке маятником: после 24 часов - не менее 18%, после 10 дней - от 40%. Твердость при поверке карандашом: 6 (Н). Устойчивость при выдавливании (по Эриксену): не менее 5 мм. Свойства готового покрытия U 2058, U 2059 (через 48 часов после нанесения; в скобках приведены данные о его состоянии через 21 сутки): Блеск: U 2058 - степень 3-4, U 2059 - степень 1-2. Кроющая способность: степень 1-2. Твердость при поверке маятником: не менее 30 (50) %. Твердость при поверке карандашом: 4 (В) (7 (2Н)). Устойчивость при выдавливании (по Эриксену): не менее 6 мм. Стойкость к воздействию масел и горючего: удовлетворительная. Рекомендации по применению. Растворитель - U 6002, отвердитель - U 7002. Соотношение для отверждения: U 2054 и U 7002 - 4:1 (жизнеспособность отвержденной смеси при температуре 20 °С - 4 часа); U 2058 и U 7002 - 100:13 (жизнеспособность - 5 часов); U 2059 и U 7002 - 10:1 (жизнеспособность - 5 часов). Рекомендации по смешиванию те же, что и для эпоксидных материалов. Смеси дают отстояться 20-30 минут, чтобы компоненты взаимно прореагировали и вышли пузырьки воздуха. Смесь готовится в таком количестве, которое можно успеть использовать за время ее жизнеспособности. Покрытие наносится на поверхность кистью, валиком, распылением. При этом температура окружающей среды должна быть не менее 15-20 °С, относительная влажность воздуха - менее 60%. По окончании работы инструменты следует немедленно очистить смывкой Р 8500 или нитрорастворителем С 6000. Нанесение на бетон выполняется по схеме: пенетрация - грунтовка (лак - шпатлевка - грунтовочная краска) - два слоя эмали. Вначале поверхность пропитывается лаком U 1004, разбавленным растворителем U 6000 в соотношении 1:1 (пенетрация). Через 24 часа наносится один слой лака U 1004, еще через 24 часа - шпатлевка U 5010 (если надо исправить мелкие неровности пола), а через 12 часов (или через 24 часа, если без шпатлевания) - один слой грунтовки U 2000 (время сушки между слоями - 24 часа). Затем через 24 часа следует нанести два слоя эмали U 2054 ( или U 2058, U 2059; время сушки между слоями - 24 часа; перед нанесением 2-го слоя необходима еще одна шлифовка поверхности шлифовальной шкуркой № 320). Рекомендуемая толщина одного слоя покрытия: для U 1004, U 2054, U 2058, U 2059 - 25-35 мкм; U 2000 - 35-45 мкм; U 5051 - 70 - 100 мкм. Срок службы покрытия - не менее 5 лет. Наливные эпоксидные и полиуретановые полы Наливные полы применяются в качестве верхнего слоя беспыльных, механически прочных и химически стойких промышленных полов, наносимых на бетонную основу, асфальт, ДСП и пр. Готовые полы при толщине 1-3 мм способны выдерживать большие механические нагрузки: перемещение тяжелых предметов и транспортных средств, удары и т. п. Такое покрытие устойчиво к действию масел, кислот, солей, всех видов моющих средств и других агрессивных агентов. Однако эти материалы не стойки к действию УФ-излучения и со временем желтеют (прочие эксплуатационные характеристики не меняются), поэтому при эксплуатации в экстерьерах рекомендуется защищать их стойкими алифатическими полиуретановыми эмалями. В сухой среде наливные полы не скользят. При эксплуатации в мокрой среде в качестве средства противоскольжения рекомендуется применять посыпку сухим кварцевым песком. Материалы для наливных полов не содержат органических растворителей, не имеют запаха, физиологически инертны. Полиуретановая двухкомпонентная система для наливных полов EKOPUR включает: EKOPUR пенетрационный раствор; EKOPUR наливной полиуретановый материал, двухкомпонентный; EKOPUR отвердитель. Производитель: АО Chemolak (Словакия). Категория коррозивности атмосферы: С4, С5. Состав: пенетрационный раствор - раствор полиизоцианата в ксилоле; наливной материал - дисперсия неорганических пигментов и наполнителей в сложном полиэфирполиоле и простом полиэфирполиоле. (Пенетрационный раствор - пропиточное средство для укрепления бетона и обеспечения лучшей адгезии наливного материала к поверхности бетонного пола. Не применяется при нанесении на асфальт и металл.) Система предназначена для изготовления по бетону, асфальту, металлу монолитных бесшовных полов, обладающих повышенной стойкостью к истиранию и воздействию химических веществ. Кроме традиционного применения в складах, санитарно-гигиенических помещениях, больницах, производственных цехах, лестничных клетках и т. д., они с упехом используются для элитной отделки офисных помещений и культурно-спортивных учреждений. Не рекомендуется использовать наливные полы в помещениях с высокой температурой, а также в подвальных помещениях, где не обеспечена гидроизоляция снизу. Технические характеристики: Содержание нелетучих компонентов (2 ч/135 °С): в наливном материале как минимум 97%. Условная вязкость: пенетрационного раствора (ВЗ-246, d=4 мм, 23 °С) максимальная - 45 с; наливного материала (ВЗ-246, d=8 мм, 23 °С) - 100-300 с. Плотность: пенетрационного раствора (максимальная) - 1,060 г/м3; наливного материала (минимальная) - 1,450 г/м3. Расход: пенетрационного раствора - от 200 г/м2, наливного материала - от 3 кг/м2 (при толщине слоя 2 мм). Рекомендации по применению. Для отверждения наливной материал смешивают с отвердителем в соотношении 4:1 (в весовых частях). Рекомендации по смешиванию те же, что и для эпоксидных материалов. Жизнеспособность отвержденной смеси как минимум 30 минут. Пенетрационный раствор наносится кистью, войлочным валиком; наливной материал - наливом. Выравнивание производится зубчатым шпателем с ограничителем толщины. После этого рекомендуется провести гомогенизацию смеси, т. е. прокатывание игольчатым валиком. Эта операция нужна для повышения качества покрытия: таким образом удаляются пузырьки воздуха, улучшаются механические свойства наливного пола, повышается адгезия покрытия к полу. Нанесение на бетон выполняется по следующей схеме: пенетрация - наливной материал - эмаль. Вначале бетонная поверхность пола пропитывается пенетрационным раствором EKOPUR. Через 24 часа следует нанести наливной материал EKOPUR. Если полы эксплуатируются в экстерьере или подвергаются повышенным механическим и химическим нагрузкам внутри помещений, необходим третий этап: через 24 часа нужно отшлифовать пол шлифовальной шкуркой № 320 и нанести 1-2 слоя эмали U 2081 или U 2054 (время сушки между слоями - 24 часа; перед нанесением 2-го слоя необходима еще одна шлифовка поверхности пола шлифшкуркой № 320). Толщина покрытия выбирается в зависимости от нагрузки на пол. Рекомендуемая толщина одного слоя EKOPUR - 1-2 мм. Срок службы покрытия с верхним слоем эмали - 15 лет, без эмали - 10 лет. Полиуретановая двухкомпонентная система для наливных полов U 5400 U 5400 - полиуретановый наливной материал, двухкомпонентный. U 7003 - отвердитель. Производитель: АО Colorlak (Чехия). Категория коррозивности атмосферы: С4, С5. Состав: наливной материал - дисперсия неорганических пигментов и наполнителей в специальном полиэфирполиоле. Эта система применяется для тех же целей, что и наливные полиуретановые материалы производства АО Chemolak. Наливной пол U 5400 в расцветке 0154 одобрен главным санитарным врачом Чехии для прямого контакта с продуктами питания и кормами. Пропитку поверхности бетона можно производить разбавленными полиуретановыми лаками U 1004, U 1051 или эпоксидным пенетратором CHS Epoxy 370. Для лучшей адгезии пропитанного основания с наливным полом можно в момент пропитки (по мокрому) основу посыпать сухим кварцевым песком, а после отверждения пропитки остатки песка смести. Технические характеристики: Внешний вид: непрозрачное вещество без механических загрязнений; Содержание нелетучих компонентов (2 ч/ 135 °С) в наливном материале как минимум 97 %. Условная вязкость наливного материала (ВЗ-246, d=8 мм, 23 °С): 90-300 с. Плотность наливного материала (минимальная): 1,57 г/м3. Изменение объема при отверждении: до 5%. Время высыхания: до степени 1 - не более 2,5 часов, до степени 4 - не более 4,5 часов, до степени 5 - не более 24 часов. Расход: U 5400 - от 3 кг/м2 при толщине высохшего слоя 2 мм. Свойства готового покрытия (толщиной 140 мкм через 24 часа после нанесения; в скобках приведены данные о его состоянии через 14 суток): Блеск: степень 2. Кроющая способность: степень 1. Прочность на удар: ударопрочное (нельзя измерить). Твердость при поверке маятником: не менее 15 (50) %. Твердость при поверке карандашом: 4 (В) (7 (2Н)). Устойчивость при выдавливании (по Эриксену): не менее 6,1 мм. Рекомендации по применению. Для отверждения наливной материал смешивают с отвердителем U 7003 в соотношении 100:22 (в весовых частях). Поскольку от тщательного перемешивания зависит качество конечного результата (из-за плохого перемешивания некоторые места могут оказаться неотвержденными и липкими), смешивание должно длиться как минимум 2 минуты. При этом отвердитель вводят (наливают) в основной компонент, а затем переливают смесь в другую емкость и перемешивают еще раз. В остальном рекомендации по подготовке смеси те же, что и для эпоксидных материалов. Жизнеспособность отвержденной смеси как минимум 25 минут. Наливной материал наносится на бетонную поверхность наливом. Выравнивание производится зубчатым шпателем с ограничителем толщины. После этого рекомендуем произвести гомогенизацию смеси игольчатым валиком. Эта операция нужна для повышения качества покрытия: таким образом удаляются пузырьки воздуха, улучшаются механические свойства наливного пола, повышается адгезия покрытия к полу. При этом относительная влажность воздуха должна быть не более 65% (при более высокой увеличивается вспенивание смеси и наблюдается неполное отверждение смеси). Нанесение на бетон выполняется по схеме: пенетрация - наливной материал - эмаль. Вначале необходима одно- или двукратная пропитка (пенетрация) лаком U 1004, разбавленным в соотношении 1:1 (время сушки между слоями - 12 часов). Через 24 часа наносится 1-2 слоя наливного материала U 5400 (время сушки между слоями - 24 часа; перед нанесением 2-го слоя U 5400 необходимо отшлифовать поверхность шлифшкуркой № 320). Еще через 24 часа поверхность снова шлифуют шкуркой № 320, после чего наносят 1-2 слоя эмали U 2054 (или U 2058, U 2059, U 2081, или лака U 1004, U 1051; время сушки между слоями - 24 часа; перед нанесением 2-го слоя необходима еще одна шлифовка поверхности шлифшкуркой № 320). При окраске асфальтобетона или металлического пола можно обойтись без пенетрации. Эмаль же обычно наносят в тех случаях, когда полы эксплуатируются в экстерьере или подвергаются повышенным механическим и химическим нагрузкам внутри помещений. При этом, кроме упомянутых эмалей, можно использовать также алкидные, акриловые, эпоксидные, хлоркаучуковые ЛКМ. Толщина покрытия выбирается в зависимости от нагрузки на пол. Рекомендуемая толщина одного слоя U 5400 - 1-2 мм. При необходимости можно наносить несколько слоев наливного материала (время сушки между слоями - 24 часа) с обязательной шлифовкой предыдущего слоя. Срок службы покрытия с верхним слоем эмали - не менее 15 лет, без эмали - 10 лет. М. В. Ильин, В. В. Чибрикин, кандидат химических наук Обозначение Наименование Содержание коррозионно-активных агентов, мг (м2•сут) (мг/м3) I Условно чистая SO2 - не более 20 (0,025), хлориды - менее 0,3 II Промышленная SO2 - 20-250 (0,025-0,31), хлориды - менее 0,3 III Морская SO2 - не более 20 (0,025), хлориды - 30-300 IV Приморско-промышленная SO2 - 20 - 250 (0,025-0,31), хлориды - 0,3-300 Категория Коррозивность Примеры С 1 Очень низкая Склады сухие, отапливаемые производственные помещения (например, в швейном производстве) Помещения с низким уровнем загрязнения сухого воздуха, С 2 Низкая неотапливаемые производственные помещения (например, гаражные боксы) Городская и промышленная атмосфера со средним С 3 Средняя содержанием SO2, большой уровень загрязнения воздуха производственной пылью Промышленные и прибрежные области со средним С 4 Высокая содержанием солей в воздухе. Химические производства, прачечные, судоверфи С 5 - I Очень высокая Промышленные области с сильным загрязнением воздуха (промышленная) и агрессивной средой. Влажный морской воздух с большим C 5 - M Очень высокая содержанием солей. Химические производства с большим (морская) содержанием соединений серы и окислов азота, фтористых соединений Метод очистки Долговечность, годы Механическая (пескоструйная или дробеструйная обработка) 8 Термическая (газопламенная зачистка) 7 Химическая (удаление ЛКМ с помощью специальных химических средств) 6 Механическая (удаление ЛКМ, шлифовка) 5,5 Механическая (ручное удаление ЛКМ) 4