Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Оборудование для переработки пластмасс на выставке «Интерпластика  '2008» В начале года в Москве на территории выставочного комплекса «Экспоцентр» на Красной Пресне состоялась 11-я Международная специализированная выставка пластмасс и каучука «Интерпластика ’2008». На ней традиционно были представлены новейшие технологии и оборудование для производства и переработки пластмасс: литьевые машины, экструдеры, прессы, установки для подготовки материалов и др. Выставка «Интерпластика» с 1988 г. является ведущим в России мероприятием по данной тематике. О ее масштабах и значимости достаточно красноречиво говорит количество участников. В этом году свою продукцию представляло около 500 экспонентов из 20 стран мира, в т. ч. национальные отраслевые союзы-объединения таких стран, как Австрия, Германия, Италия, Тайвань, Корея, Китай. Число же посетителей выставки измерялось не одним десятком тысяч. Производство и переработка пластмасс являются весьма динамично развивающимся сектором. Выпуск материалов постоянно растет, а потребление в пересчете на душу населения в индустриально развитых странах достигает примерно 100 кг. Производство литых изделий и пленок Наиболее удобным и производительным способом изготовления разнообразной продукции из термопластичных полимеров является литье под давлением, при котором используются инжекционно-литьевые машины, или термопластавтоматы (ТПА). Такое оборудование работает с различными материалами и позволяет получать самые разные пластиковые изделия — от колпачков до сложных корпусов. ООО «Хайтиан» (г. Москва), российский представитель компании Haitian International Holdings Co., Ltd, представило на выставке инжекционно-литьевые машины серии Mars производства предприятия Haitian Plastics Machinery («Хайтиан Пластикс Машинери», КНР). Это энергосберегающие ТПА повышенной точности, основное достоинство которых заключается в наличии быстродействующего серводвигателя и системы обратной связи. По сравнению со стандартными термопластавтоматами они обеспечивают экономию электроэнергии до 80%. Машины характеризуются также сниженным потреблением гидравлического масла — рекомендуемый срок его замены составляет 2,5 года вместо 1 года для стандартных ТПА. Большое значение имеет и сниженное потребление воды за счет значительно меньшего нагрева масла. ТПА серии Mars имеют усилие смыкания от 60 до 2400 тс и объем впрыска от 88 до 26 000 см3. Наличие системы обратной связи обеспечивает повышенную точность и стабильность впрыска. За счет малого времени реакции (время отклика серводвигателя составляет 0,05 с) имеется возможность сокращать время цикла. При этом модульная конструкция машин позволяет дооснащать их специальным оборудованием для решения конкретных задач. Одним из самых массовых продуктов потребления являются разнообразные пленочные материалы. Толщина полимерных пленок — важнейший технико-экономический показатель их качества. При производстве материала большая часть расходов приходится на стоимость исходного сырья. Колебания толщины пленки вследствие воздействия различных факторов приводят к перерасходу сырья и снижению сортности продукции, что существенно сказывается на прибыли предприятий. Поэтому все более широкое применение находят автоматические системы управления толщиной пленки. НПО «Арсенал» (г. Москва), специализирующееся на производстве оборудования для переработки полимеров, представило на выставке систему управления толщиной пленки нового поколения под торговой маркой «Фильмоскан». Работа системы основана на принципе поглощения инфракрасного излучения полимерной пленкой. При этом точность и скорость измерений на два порядка превышают аналогичные показатели существующих систем. Как следствие, «Фильмоскан» способна обеспечить более тщательный контроль качества пленки. Кроме того, она может реагировать не только на постоянные, но и на быстроменяющиеся факторы, влияющие на толщину материала. Программное обеспечение системы выводит в реальном времени абсолютную и статистически обработанную информацию о толщине пленки, а также показывает влияние различных технологических факторов на качество продукции. К достоинствам «Фильмоскана» можно отнести простоту установки и применения, надежность и высокую экономическую эффективность эксплуатации. Да и ее стоимость значительно ниже стоимости аналогичных зарубежных устройств. Изготовление пакетов Пластиковые пакеты сегодня — не просто удобная одноразовая тара, но и очень эффективный инструмент рекламы, способ демонстрации успеха и корпоративной солидарности. Сегодня практически любая компания, независимо от сферы деятельности, имеет в рекламном арсенале пластиковые пакеты со своим логотипом. Поэтому у производителей пакетов еще долго не будет недостатка в заказчиках. Поскольку вкусы и пожелания клиентов весьма разнообразны, производители пакетов жизненно заинтересованы в том, чтобы сделать свое производство максимально гибким и высокопроизводительным. Именно для них ООО «Инвент груп» (г. Москва) предлагает новые сервоприводные универсальные пакетоделательные машины Vega 800/1000/1200 компании Mamata (Индия). Универсальные машины Vega 800/1000/1200 можно использовать для выпуска пакетов различного назначения: под одежду, продукты и канцелярские принадлежности, салфетки и гигиенические изделия. Кроме того, поставляются изделия и для курьерской почты и упаковки сувениров, рекламных и хозяйственных целей, а также вкладыши в контейнеры. Недостаток традиционных универсальных машин заключается в том, что их перенастройка с одного типа сварного шва на другой (например, с бокового на нижний) осуществляется достаточно сложно. То же можно сказать и о переходе на комбинированный тип сварки и наоборот. Поэтому многие производители пакетов предпочитают иметь отдельную машину для каждого вида сварного шва. Преимущество машин Vega состоит в том, что их перестройка с боковой сварки на донную или на смешанную происходит очень быстро, с минимальными изменениями и не требует большого опыта. Процесс занимает всего 15–30 минут, что обеспечивает эксплуатационную гибкость машин в сочетании с высокой производительностью. Vega 800/1000/1200 спроектированы для работы с пленками как из полиэтилена (LDPE/LLDPE, HDPE), так и полипропилена (PP/CPP) толщиной от 10 до 120 мкм для боковой сварки и от 20 до 200 мкм для донной. Минимальная ширина пленки — 200/300 мм, максимальная ширина зависит от ширины машины и составляет 800, 1000 или 1200 мм. Установки Vega имеют модульную конструкцию и приспособлены под большой набор дополнительных устройств, позволяющих делать разные типы пакетов, исходя из конкретных производственных задач. Новая автоматическая пакетосварочная машина Ter Roll 9270/600-S (Испания), представленная на выставке компанией «Геопласт» (г. Москва), специально сконструирована под производство пакетов с перфорацией в рулонах, фасовочных или мусорных. Для выпуска пакетов используют различные типы пленки, в т. ч. из полиэтилена (ПЭНП, ПЭВП, ЛПЭНП). На Ter Roll 9270/600-S установлены фотоэлементы, позволяющие сваривать пленки с нанесенным печатным рисунком. Машина удобна и проста в обслуживании. Специальная технология сварки на вращающемся барабане с постоянным нагревом позволяет получать прочный качественный сварной шов. При этом можно задавать пониженную температуру сварки. Ширина изготавливаемых пакетов выдерживается с высокой точностью благодаря тому, что перфорация и сварка происходят в одном модуле. Ter Roll 9270/600-S состоит из нескольких модулей: узла сварки, двухпозиционного размоточного устройства с электропневматическим управлением и панели управления. Задание рабочих параметров производится с помощью сенсорного дисплея. На размоточном устройстве можно устанавливать один или два рулона для работы в одно- и двухпоточном режиме. Наибольшая скорость протяжки пленки зависит от типа, толщины и качества намотки рулона и может составлять до 120 м/мин. Максимальная частота вращения устройства — 75 об/мин., ширина используемой пленки — до 700 мм. Вспомогательное оборудование Компания Piovan (Италия), продукцию которой в России представляет ООО «Солан-D» (г. Москва), является одним из лидеров международного рынка в производстве вспомогательного оборудования для полимерной отрасли. Номенклатура ее изделий включает сушилки, гравиметрические дозаторы, дробилки и др. Последней инновацией Piovan, показанной на выставке, стали влагопоглощающие сушилки серии HR. В аппаратах HR используется новая технология, реализованная во вращающемся роторе с ячеистой структурой, обеспечивающем удаление влаги из гранул полимера во время сушки. Сушилки серии HR включают четыре модели производительностью от 50 до 200 м3/ч сухого воздуха. Осушение происходит при рабочей температуре от 80 до 150 °С. Преимущество аппаратов заключается в том, что при их эксплуатации нет необходимости в подключении труб охлаждающей воды и сжатого воздуха. Они нуждаются только в электропитании. В сушилках на 50% снижено энергопотребление, точка росы имеет постоянное заданное значение при температуре до -50 °C. В конструкции сушилок предусмотрен легкий доступ ко всем основным компонентам, что максимально облегчает сервисное обслуживание. Надежную продолжительную работу обеспечивает новый привод, снабженный износостойким ремнем из кевлара. Это исключает необходимость в смазке, в отличие от обычных приводных ремней. Сушилки HR оснащены системами интеллектуального управления энергопотреблением Intelligent Energy Supervisor (IES) и интеллектуальной сушки материала Intelligent Material Drying (IMD). Система IES оптимизирует и настраивает уровень энергопотребления аппаратов, а IMD предотвращает температурную деградацию и пересушивание материала, что оптимизирует весь процесс сушки. Сегодня насчитывается около 150 видов пластиков, значительная часть которых представляет собой смеси различных полимеров. Кроме того, для достижения определенных свойыств в полимеры вводят разные добавки. При дозировании дорогостоящих материалов важно не допускать отклонений от требуемого количества, т. к. это непосредственно сказывается как на качестве продукции, так и на ее себестоимости. Компания «ПИН Групп» (г. Санкт-Петербург) показала на выставке новый аппарат из первой партии гравиметрических дозаторов серии INB (Intelligent Blender), отличающихся уникальной точностью дозирования в сочетании с производительностью. Высокопроизводительные и высокоточные дозаторы INB являются универсальными устройствами для приготовления смесей из сыпучих компонентов. Их можно применять практически в любой индустрии, где осуществляется дискретная подача материала в технологический процесс. Это может быть как химическое производство, в т. ч. предприятия по выпуску изделий из пластика и удобрений, так и строительная, пищевая и другие отрасли. Модельный ряд дозаторов INB включает машины производительностью от 100 кг до нескольких тонн в час, работающие с разным числом компонентов — от двух до восьми. Независимо от размера и производительности все модели обладают одинаковой точностью дозирования, которая составляет ±0,5 г. Новый дозатор способен обеспечить высокую скорость и точность дозирования вне зависимости от требуемого веса компонента, а улучшенный механизм перемешивания обеспечивает однородность смеси всего за два-три оборота вала. Столь высокая точность стала возможной благодаря конструктивным и программным решениям, реализованным в дозаторах этой серии, в частности, уникальному трехступенчатому алгоритму дозирования. Применяемый алгоритм включает три режима: быстрое заполнение (БЗ), пульс низкой (ПНЧ) и высокой (ПВЧ) частоты. Режим БЗ обеспечивает максимальный поток материала при полностью открытом распределительном клапане. Его используют для быстрого доведения веса компонента «почти до цели», и лишь последние 20–50 г дозируются с помощью «пульсовых» режимов. БЗ возможен и нужен только для компонентов с достаточно большим весом — более 200–300 г. ПНЧ — это промежуточная стадия. Если после первой стадии (БЗ) дозатор остановился «далеко от цели», этот режим позволяет быстро сократить «расстояние» с минимальными потерями производительности и четко контролировать поток материала. ПВЧ — финальная и самая медленная фаза, в процессе которой дозатор обеспечивает максимально достижимую точность дозирования. Распределительный клапан вибрирует с высокой частотой, пропуская через себя минимально возможный поток материала. Именно эта стадия, доставляющая последние 2–3 г, и обеспечивает точность дозирования в пределах ±0,5 г. Переработка отходов: этапы подготовки В России к 2010 г. полимерные отходы составят предположительно более 1 млн т, а процент их вторичного использования сегодня чрезвычайно мал. Учитывая специфические свойства полимерных материалов (неподверженность гниению и коррозии), проблема их утилизации носит, прежде всего, экологический характер. Однако в настоящее время, в условиях дефицита полимерного сырья, отходы становятся еще и важным сырьевым ресурсом. Именно нишу рециклинга, как актуальную и наиболее важную отрасль в долгосрочной перспективе, выбрало ООО «ТПК “Тригла”» (г. Москва). Начав с поставок оборудования, предприятие в последнее время освоило собственное серийное производство измельчителей пластмасс серии ИПРМ производительностью 30–2000 кг/ч, универсальных агломераторов АГМ на 50–250 кг/ч, ленточных конвейеров и конвейерных систем. Выпускаются также устройства автоматической сортировки отходов полимеров и дополнительное оборудование рециклинга. Новейшая разработка Торгово-промышленной компании — высокопроизводительные автоматические системы для сортировки отходов пластмасс. Предлагаются два варианта автоматизированных линий: одностадийные для одновременной сортировки нескольких полимеров и недорогие линии тонкой (точечной) очистки предварительно отсортированного полимерного материала. Одностадийные системы сортировки могут распознавать бытовые и промышленные пластики по типу и цвету в потоке перемешанного материала и осуществлять их автоматическую сортировку. Системы работают на основе спектрометрического распознавания в инфракрасном и видимом диапазонах. В них реализованы новейшие достижения этой области. Распознавание и сортировка производятся одновременно для пластиков разных типов и цветов на одной конвейерной ленте, что позволяет обрабатывать поток материала в одну стадию. Система способна производить обработку входного материала из перемешанных пластиков объемом до 0,8 т/ч, используя только одну линию. Степень очистки составляет более 99,5%. Упрощенная версия системы используется для тонкой очистки потока однотипного полимерного материала, загрязненного полимерами другого типа. При этом ее производительность может быть еще выше. Предлагаемые системы можно полностью адаптировать под специфические задачи заказчиков, с учетом как требований к сортируемому материалу, так и особенностей производственных площадок. Из зарубежного оборудования следует выделить новые оригинальные системы сухой мойки пленочных и твердых отходов пластмасс компании MAS (Maschinen und Anlagenbau Shultz, Австрия). Технология сухой мойки обеспечивает очистку твердых отходов пластмасс от абразивных включений (грязи, песка, пыли). Ее применение позволяет в дальнейшем перерабатывать отходы, которые не могли использоваться ранее из-за большой загрязненности. При этом повышается универсальность линии переработки, снижаются эксплуатационные затраты на воду и ее очистку. Процесс сухой мойки осуществляется за счет сочетания механической и термической обработки. Параметры и время цикла зависят от перерабатываемого материала и настраиваются оператором в зависимости от требуемой чистоты и производительности. Системы сухой мойки актуальны при переработке более 300 кг отходов в час. Они отличаются универсальностью, высокой производительностью, низкими эксплуатационными затратами и быстрой окупаемостью. Компания «Тригла» поставляет системы производительностью 500 и 1000 кг/ч. Измельчение отходов Свою деятельность ООО «Полимех» (г. Москва) начало с организации производства по переработке пластмассовых отходов на базе преимущественно импортного оборудования. Сегодня фирма сама является крупным разработчиком и изготовителем современного высокотехнологичного оборудования для переработки пластиков. Ее новой продукцией стал роторный измельчитель пластмасс SLP-2000, предназначенный для дробления крупных отходов: полимерных слитков, деталей, труб и др. Измельчитель обеспечивает дробление крупных трудно перерабатываемых материалов (полиамида, АБС-пластика, капрона и т. п.) с высокой производительностью (до 1000 кг/ч). Достигается это за счет применения специального ротора с оптимальным расположением роторных ножей относительно стационарных. Новый агрегат характеризуется низким уровнем шума и сниженным потреблением электроэнергии за счет уменьшения нагрузки на электродвигатель. Для защиты от перегрузок в нем установлен двойной блок из материала «ферродо». В конструкции предусмотрен быстрый и удобный доступ к ножам для заточки или смены. Выгрузка материала осуществляется пневматически. При переработке отходов полиэтилентерефталата (ПЭТ) в обычных стандартных измельчителях, как правило, не удается достичь высокой производительности. Большей частью из-за того, что ПЭТ-бутылки имеют малый вес на единицу объема и плохо загружают ротор, а значит, машина работает практически вхолостую. ООО «Сальмис» (г. Москва), выпускающее оборудование по переработке пластмасс под торговой маркой «Станкополимер», предлагает свое решение проблемы. Это комплектная высокопроизводительная линия по измельчению ПЭТ-бутылок, в которую входит разработанный компанией блок принудительной подачи сырья в рабочую зону. Такой механизм позволяет повысить производительность измельчителей при переработке ПЭТ-сырья в 7–10 раз! При этом мощность привода блока подачи составляет всего 1,1 кВт. Производительность линии, в зависимости от комплектации, может достигать 1000 кг/ч. В состав линии входит также загрузочный транспортер, в котором предусмотрена возможность регулировки объема загружаемого сырья, и пневматическая система выгрузки готового продукта. Последняя оснащена бункером-накопителем и приспособлением для закрепления фасовочных мешков. По желанию заказчика возможны различные варианты конструктивного исполнения оборудования, а также комплектация линий разными моделями измельчителей. Одна из последних интересных разработок компании — прямой дизельный привод (ПДП). Его использование в качестве главного привода оборудования (в т. ч. для переработки полимеров), взамен привычного электрического, позволяет располагать перерабатывающие производства в районах, где существует проблема с энергообеспечением. При этом установленная электрическая мощность оборудования оказывается минимальной (например, для экструдера требуется всего около 20 кВт на питание системы обогрева цилиндра) или равной нулю при работе измельчителя. По сравнению с использованием дизель-генераторных электростанций для питания электродвигателей различного оборудования применение ПДП исключает промежуточные этапы превращения энергии. Так, дизельные электростанции работают в четыре этапа: – превращение тепловой энергии в механическую в дизельном двигателе; – превращение механической энергии вращения в электрическую в генераторе; – превращение электрической энергии в механическую в электродвигателе; – передача механической энергии от электродвигателя к приводу оборудования. При использовании схемы с ПДП из четырех перечисленных этапов второй и третий исключаются, что существенно повышает общий КПД технологической системы. Применение ПДП исключает затраты на приобретение дизель-генераторных электростанций, а также частотных преобразователей для управления скоростью вращения электродвигателей (регулировка оборотов дизеля обеспечивается конструктивно). Промышленные испытания экструдера с ПДП показали, что себестоимость переработки полимеров в ряде случаев оказывается ниже, чем при использовании обычной схемы с электродвигателем. ООО «Сальмис» предлагает модульные установки ПДП, а также переоснащение существующего у заказчиков оборудования с монтажом этих приводов. Ольга Горгома, фото автора