Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Новый виток строительного прогресса, или Уральская строительная неделя в Челябинске За 12 лет своего существования Уральская строительная неделя — выставочный проект челябинской компании «ЮжУралЭкспо» — стала одним из наиболее значительных событий для специалистов Южного Урала в этой отрасли. Участники видят в таком мероприятии ряд полезных для себя моментов. Во-первых, это возможность ознакомления со многими достижениями в области строительства, представленными на одной площадке. Во-вторых, налаживание взаимовыгодных партнерских отношений. И, в-третьих, координация своей деятельности с учетом современных эффективных решений и реального состояния рынка. В 8-й Уральской строительной неделе приняли участие около 140 производственных и торговых компаний из 12 российских регионов. В программу выставки, помимо демонстрации экспозиций, уже традиционно входило проведение круглых столов и семинаров. Оборудование для подачи и нанесения растворов В качестве одной из своих новинок, запущенных в серийное производство в 2008 г., завод строительных технологий и машин «Строймаш-Центр» (г. Рязань) представил торкрет-установку СО-49ПБН. Она предназначена для транспортировки строительной смеси по растворопроводу и последующего послойного нанесения (торкретирования) на поверхности разной формы. СО-49ПБН может также применяться для нагнетания (инвектирования) раствора в трещины и полости бетонных и каменных конструкций с целью упрочнения последних. Для перевода строительной смеси во взвешенное состояние и получения высокой скорости ее набрызга используется сжатый воздух давлением от 6,3 до 13 кгс/см2. Торкрет-установка позволяет наносить непластифицированные и быстросхватывающиеся (не содержащие замедлителей) цементно-песчаные и мелкозернистые бетонные смеси с минимальной подвижностью раствора 6 см. Производительность установки при подаче раствора с подвижностью 7 см (11 см и более) составляет 2,5 (4) м3/ч. Расход сжатого воздуха, требуемый для торкретирования на высоте подачи до 50 (более 50) м при дальности до 40 м — 9 (18) м3/ч. Расход воздуха для транспортирования раствора на расстояние до 150 м составляет 9 м3/ч, а на высоту от 50 до 120 м — 18 м3/ч. При этом мощность, потребляемая СО-49ПБН, не превышает 4,6 кВт. Масса установки при габаритных размерах 1600і500і1025 мм — 230 кг. Для напорного перекачивания жидких стройматериалов, склонных к расслоению, компоненты которых имеют существенное различие по плотности, ИТП «Техприбор» (г. Тула) предлагает использовать героторные строительные растворонасосы высокой мощности «Сосна-4,6/7-200/500 М». Они применимы и для многокомпонентных смесей, особо чувствительных к механическому воздействию, а также вязких, абразивных составов и ячеистобетонных растворов с большим объемом вовлеченного воздуха. Героторный (или эксцентрично-винтовой) насос представляет собой самовсасывающее устройство объемного действия, рабочим органом которого является сменная героторная пара, состоящая из эластичного статора и винтового ротора. Внутренний объем статора имеет вид пологой двухзаходной резьбы. При помещении в него ротора создается двойная цепь открытых и замкнутых полостей. При вращении винтового ротора транспортируемый материал попадает в открытые полости статора и перемещается в сторону разгрузки. Ротор при этом обеспечивает герметизацию полостей. Их количество в статоре и скорость вращения ротора определяют число тактов заполнения–герметизации героторной пары и, соответственно, количество материала, перемещаемого за единицу времени. Подобная схема тактового вытеснения, благодаря неизменности формы и объема каждой отдельной полости, обеспечивает минимальное разрушающее воздействие на транспортируемый материал. Кроме того, с ее помощью реализуется малая пульсация потока и высокая производительность насоса в целом. Составными частями героторного устройства являются также приемный бункер, подающий винт, система уплотнителей, электропривод, блок управления и колесный механизм перемещения. Наличие расходного бункера при использовании смесительного оборудования циклического действия позволяет производить непрерывную подачу материала. Это особенно важно при выполнении работ, прерывание которых может сказаться на качестве конечного продукта (например, при заполнении формы). Героторные насосы «Сосна-4,6-200 М» и «Сосна-7-500 М» с мощностью трехфазного электропривода 5,5 кВт комплектуются героторными парами фирмы Wilhelm Kachele GmbH (Германия) и мотор-редукторами компании Siti S. p. A. (Италия). Производительность насосов при подаче раствора с подвижностью 10 см и более по напорному трубопроводу с диаметром рукава 50 мм составляет соответственно 4,6 и 7 м3/ч. Максимально допустимый размер включений — 10 мм. Насосы развивают давление 18 и 25 кгс/см2. Дальность подачи раствора плотностью 1500 кг/м3 достигает у агрегатов 200 и 250 м, а максимальная высота подачи — 38 и 50 м. Приемные бункеры насосов имеют объем 200 и 530 л. Для приема свежеприготовленной бетонной смеси от бетононасоса, ее распределения и укладки непосредственно на место назначения ООО «Строймеханика» (г. Тула) предлагает применять бетонораспределитель (бетонораздатчик) БРП-10 «Барракуда». Он используется при бетонировании больших открытых площадей — зданий нулевого цикла, межэтажных перекрытий и крыш, дорожных покрытий, аэродромов, гидротехнических сооружений. Такой агрегат позволяет достаточно просто решить проблему постоянного перемещения бетоновода и значительно повысить скорость выполнения работ. БРП-10 состоит из направляющей полой стрелы коробчатого сечения и установленного на ней рабочего бетоновода, заканчивающегося гибким поворотным трубопроводом (так называемым хоботом) с выходным соплом. К бетононасосу распределитель подключается с помощью труб необходимой длины. В рабочий бетоновод агрегата входят стандартные патрубки и трубы. Он рассчитан на давление до 80 бар и позволяет укладывать бетонную смесь с крупностью заполнителя до 50 мм. Благодаря продуманной конструкции распределителя замена изношенных труб и патрубков на новые производится в кратчайшие сроки. За счет опорно-поворотного устройства, установленного в верхней части стойки бетонораспределителя, обеспечивается возможность вращения стрелы на 365°. При максимальном вылете бетоновода в горизонтальной плоскости (10 м) перекрываемая рабочая площадь заливки составляет 314 м2. Устойчивое положение кругового распределителя в процессе заливки достигается за счет железобетонного противовеса массой 600 кг, смонтированного на консоли с тыльной стороны стрелы, а также четырех откидных опор, расположенных в основании стойки. Переустановка распределителя с помощью строительного крана, сопровождаемая соответствующим удлинением или укорачиванием подводящего бетоновода, позволяет бетонировать площади любого размера. В транспортном положении габаритные размеры БРП-10 «Барракуда» не превышают 7000і1800і1800 мм, а масса (без балласта) составляет 950 кг, что делает возможным перевозку устройства на новую строительную площадку в кузове грузовика. Бетонораспределитель может комплектоваться специальным прицепом, предназначенным для транспортировки агрегата по дорогам общего назначения. Установка для разрушения железобетона На стенде челябинского представительства ООО «Цедима» (г. Москва), являющегося дочерней фирмой компании Cedima (Германия), в качестве новой немецкой разработки была представлена железобетоноломная установка SBB-2000. Она предназначена для эффективного разрушения таких строительных конструкций, как железобетонные опоры, фундаменты, каменные и кирпичные стены. SBB-2000 состоит из маслостанции, создающей давление от 150 до 2000 бар, с силой прессования до 1200 тс и пресс-цилиндров с тремя гидравлическими поршнями, выдвижение которых оказывает разрушающее воздействие на строительную конструкцию. Для подключения пресс-цилиндров распределитель высокого давления маслостанции имеет три разъема. Работает железобетонолом следующим образом. В разрушаемой конструкции алмазным буром высверливается отверстие. В него устанавливается пресс-цилиндр, соединенный с маслостанцией шлангами высокого и низкого давления. После подачи последнего через пресс-цилиндр, в направлении боковых стенок отверстия начинают выдвигаться три поршня. По мере увеличения их хода происходит раздавливание конструкции изнутри. Если после выдвижения поршней на полный ход отверстие увеличилось, а разрушения не произошло, то давление сбрасывается, в расширенное отверстие вместе с пресс-цилиндром устанавливается специальная металлическая накладка и процесс повторяется. Стальную арматуру диаметром до 20 мм установка разрывает вместе с бетоном, а конструкции с арматурой большего диаметра, как правило, раздвигает по направлению арматурных стержней, которые затем перерезаются болгаркой или газовым резаком. Управление силой прессования (ходом поршней) осуществляется с помощью расположенных на лицевой панели маслостанции рукоятки и переключателя клапанов. Установка SBB-2000 комплектуется пресс-цилиндрами PZ-300 (или PZ-110) диаметром 150 (108) мм и длиной (без ручки) 370 (250) мм, создающими силу прессования 265 (110) тс. Ход поршня при этом составляет 50 (25) мм. Для монтажа пресс-цилиндра PZ-300 (PZ-110) в разрушаемой конструкции высверливается отверстие диаметром 180 (110) мм и глубиной не менее 400 (280) мм. Оснасткой для железобетонолома с PZ-300 (PZ-110) служат пресс-накладки PL-300 и ZL (PL-110) толщиной соответственно 30 и 20 (20) мм. Работает маслостанция от трехфазного электродвигателя мощностью 2,2 кВт. Благодаря наличию двух колес, небольшой массе (95 кг) и малым габаритам (1100і430і600 мм), SBB-2000 может перемещаться по объекту силами одного рабочего. Производство тротуарной плитки ЗАО «Монолит» (г. Златоуст, Челябинская обл.), специализирующееся на производстве оборудования для объемного вибропрессования полусухих жестких смесей, в качестве своей новой разработки представило стационарный комплекс «Мастек». С его помощью изготавливают двухслойную тротуарную плитку с окрашенным верхним слоем. Комплекс представляет собой модульную конструкцию. Он может работать как в минимальной, так и в полной комплектации, обеспечивающей выпуск, помимо тротуарной плитки разной формы и толщины, более 200 наименований одно- и двухслойных изделий. В качестве последних могут выступать, например, стеновые камни различных размеров, бордюры, вазоны, элементы ограждений, колонн, декоративные стеновые материалы и облицовочная плитка. По данным представителей предприятия, в настоящее время оно является единственным производителем оборудования с такими возможностями. Технологический комплекс состоит из вибропресса, маслостанции, пульта управления, механизма подачи поддонов в зону формования, рольганга и двух загрузочных модулей — основного и дополнительного. Благодаря оригинальному конструктивному решению последние размещены на одной раме. Основной загрузочный модуль применяется для изготовления неокрашенных или полностью окрашенных изделий и включает в себя загрузочный бункер и непосредственно загрузчик, заполняющий смесью опоки матрицы. Дополнительный загрузочный модуль предназначен для получения верхнего окрашенного слоя и оснащен собственным бункером и загрузчиком. Производство изделий начинается с приготовления смеси, компонентами которой являются цементное вяжущее, вода и наполнитель (песок, шлак, керамзит или отсев щебенки). Твердые составляющие загружаются в бетоносмеситель основного загрузочного модуля скиповым подъемником. После перемешивания в течение 1,5 мин. смесь засыпается в приемный бункер, из которого и дозируется в загрузчик. Последний, совершая возвратно-поступательные движения, укладывает состав в опоку матрицы. Затем включаются вибраторы, и смесь уплотняется, при этом не прессуясь. Цветная смесь, приготовленная в отдельном бетоносмесителе, из бункера дополнительного модуля поступает в загрузчик, заполняющий матрицу вторым слоем. Снова включаются вибраторы, цветная смесь уплотняется, сцепляется с неокрашенной, а затем два слоя прессуются одновременно. Цикл формования длится в среднем около 30 с, а чтобы вибрация не передавалась на несущую металлоконструкцию и системы дозирования, установка оборудована виброизолирующими устройствами. Из зоны прессования поддоны с отформованной плиткой выталкиваются гидротолкателем и по рольгангу поступают в приемную кассету. Последняя после заполнения транспортируется с помощью грузоподъемного механизма в зону складирования, на ее место ставится пустая, и производственный цикл повторяется. При общей толщине тротуарной плитки 70 мм, высота окрашенного слоя составляет 10 мм. С учетом производительности комплекса по выпуску тротуарной плитки 150 м2/смену, экономия на красителе (по сравнению с затратами на выпуск изделий из окрашенной смеси), по данным компании «Монолит», получается около 1,5 млн руб/год. Мощность установки при изготовлении стенового камня составляет 3000 шт/смену, а при выпуске бордюра — 600 п. м/смену. Благодаря использованию комплектующих российского производства стоимость стационарного комплекса «Мастек» (с установленным на эстакаде бетоносмесителем) относительно невелика — 1 652 123 руб. (с НДС). Технологии изготовления кровли На стенде ООО «Т-Комплекс» (г. Челябинск) специалисты могли ознакомиться с опытным образцом нового прокатного станка для изготовления листов кровли с двойным вертикальным фальцем высотой 25 мм. Он имеет модульную конструкцию и сочетает в себе функциональность, присущую оборудованию, работающему в условиях стационарного поточного производства, а также компактность и мобильность. Поскольку последние характеристики свойственны легким устройствам, предназначенным для строительных площадок, то такой станок становится универсальным средством, применимым на многих объектах. Агрегат производительностью 12 м/мин. используется при прокатке оцинкованной или окрашенной стали шириной 625 мм и толщиной 0,5–0,7 мм. Его облегченная рама легко отсоединяется от профилирующих клетей (рабочих органов, формирующих фальц), после чего четыре человека по лестничным маршам могут вручную затащить устройство на перекрытие крыши. Это делается неспроста. Монтаж станка ближе к месту выполнения кровельных работ позволяет прокатывать листы требуемых размеров, обеспечивая тем самым оптимальный расход металла. Кроме того, использование такого агрегата позволяет не загромождать лишними заготовками рабочее пространство, зачастую сильно ограниченное. Масса станка составляет 350 кг, габаритные размеры — 1500і900і800 мм. По сравнению с легкими профилирующими аналогами традиционной конструкции устройство обладает следующими преимуществами. Для равномерного прижима, способствующего повышению качества фальца и уменьшению нагрузки на металл в процессе профилирования, число гибочных клетей увеличено с пяти до шести. Кроме того, добавлена седьмая клеть, образующая ребро жесткости. Наличие у станка роликового ножа позволяет перед прокаткой отрезать заготовку нужной длины. Обычно же для этой цели используется дополнительная единица оборудования — ножницы. Даже небольшой перекос при подаче листа в клети вызывает брак. Для исключения этого устройство оснащено скользящими направляющими, расстояние между которыми настраивается по ширине заготовки. Приводом для станка служит трехфазный червячный мотор-редуктор итальянского производства мощностью 0,75 кВт с функцией реверса, позволяющий вращать ролики рабочего органа как в прямом, так и обратном направлении. В случае неправильной подачи заготовки это дает возможность вернуть ее назад путем нажатия соответствующей кнопки. Для быстрой остановки механизма при возникновении опасной ситуации (например, затягивании одежды в рабочую зону) предусмотрена специальная кнопка «Стоп». Стоит станок для производства элементов фальцевой кровли около 130 тыс. руб. На стенде ООО «Инэковир» (г. Калининград) специалисты могли ознакомиться с оборудованием для производства полимерного кровельного материала из битумосодержащих отходов и технологией его нанесения при капитальном ремонте мягкой кровли. Названный разработчиками ВИР-пласт (сокращение от «вторичного использования рубероида»), такой материал получается в результате переработки снятого с крыши старого рубероидного ковра. Процесс осуществляется в несколько стадий. Сперва снятое покрытие измельчается и посредством нагревания из него удаляется вода. Затем, при достижении температуры 180 °С, имеющийся в составе картон, а также старая полимерная основа, стеклоткань или стеклохолст распадаются на волокна, выполняющие после нанесения функцию армирующего компонента. В качестве модификатора в расплав добавляется отработанное машинное масло. Полученный в результате пастообразный ВИР-пласт укладывается на зачищенную стяжку слоем толщиной не менее 12–14 мм, разравнивается горелкой и раскатывается ручным катком. Прочность покрытия на растяжение составляет 15,7 кгс/см2. Себестоимость полученного мягкого покрытия, по данным компании, в 2–3 раза ниже, чем при использовании традиционных технологий, а срок его службы составляет не менее 8 лет. ВИР-пласт может наноситься в любое время года, но при условии отсутствия дождя или снега. В состав оборудования, необходимого для работы по ВИР-технологии, входят рубильно-измельчительный станок, две термоустановки, комплект ледорубов и шпателей. Основой же такого комплекса является машина «Грызун», предназначенная для снятия с помощью специальных ножей старого ковра и его предварительного измельчения до кусков размером 5–8 см. За один проход с производительностью 300–350 м2/смену она может удалять до 80 мм старого покрытия. Для облегчения подъема 95-килограммовой машины на крышу предусмотрена возможность ее разборки на четыре части. Стоит полный комплекс оборудования около 1,25 млн руб. Краны для работы в стесненных условиях На выставочной площадке компании «Мир крепежной техники» (г. Челябинск) демонстрировался гусеничный мини-кран-манипулятор UNIC 295 производства фирмы Furukawa Unic Corp. (Япония). Его габаритные размеры, в транспортном положении составляющие 2690і600і1430 мм, позволяют машине въезжать внутрь помещений через любые двери включая межкомнатные. UNIC 295 предназначен для проведения монтажных работ в стесненных условиях. Он может доставлять груз на высоту до 8,5 м, что соответствует наибольшей высоте подъема крюка при полном телескопировании четырехсекционной стрелы. Максимальная грузоподъемность мини-крана при рабочем радиусе 1,5 м и угле наклона полностью выдвинутой стрелы относительно земли 65° составляет 2,93 т, а при наибольшем рабочем радиусе (8 м) — 550 кг. Это отличные показатели для устройства такого класса. Кран оборудован одноцилиндровым четырехтактным бензиновым двигателем мощностью 9 кВт и может перемещаться своим ходом со скоростью 2,2 км/ч. Заправки бака емкостью 27 л хватает на 10 ч работы. Устройство также оснащено электроустановкой. Ее подключение к трехфазной сети напряжением 380 В позволяет отказаться от использования бензинового двигателя при проведении подъемных работ внутри помещений, что исключает загазованность воздуха. Раскладка мини-крана в рабочее положение, занимающая около 10 мин., сводится к выпуску и юстировке четырех аутотригеров и их стопорению специальными штифтами. Прочность аутотригеров позволяет полностью вывесить кран, полная масса которого составляет 1900 кг. Погрузочно-разгрузочные работы выполняются с помощью дистанционного радиопульта с дальностью действия 100 м. Подъем и опускание стрелы производятся гидроцилиндром прямым толкательным движением. В качестве привода грузовой лебедки используется гидравлический мотор с червячным редуктором, оснащенным самоблокирующимся тормозом. Вращение поворотной части осуществляется трохоидным мотором с червячным редуктором, также оборудованным тормозом. Защита от перемотки выполняется системой автоматического останова и сигнализации. В состав UNIC 295 входят всевозможные клапаны, указатель угла наклона стрелы со шкалой грузоподъемности, автоматический механический тормоз лебедки, предохранительный замок крюка, механизм защиты от перегрузки, ограничитель высоты подъема крюка и др. Все они в той или иной степени обеспечивают безопасную работу крана. Стоит мини-кран, адаптированный к требованиям Гостехнадзора и оснащенный всеми системами защиты и безопасности, около 2,5 млн руб. (Тут следует отметить, что в Японии подъемные механизмы грузоподъемностью до 5 т допускаются к использованию без дополнительных приборов защиты. В России же требования к установке всех систем защиты распространяются на механизмы грузоподъемностью от 1 т.) Считается, что технические возможности модели UNIC 295 в полной мере соответствуют ее габаритным характеристикам, хотя по компактности она несколько уступает, например, крану UNIC UR-U104C. Последний является на сегодняшний день самым маленьким в мире гусеничным краном-манипулятором, габариты которого не превышают 1870і595і1290 мм, а масса — 1000 кг. Его максимальная грузоподъемность при рабочем радиусе (наибольшем рабочем радиусе) 1,5 (5,17) м — 995 (200) кг. Максимальная высота подъема груза у данной модели, измеряемая по положению крюка, составляет 5,6 м. Бесшумные лифты Производственно-монтажное предприятие «Техлифтмонтаж» (г. Саратов) продемонстрировало на выставке оборудованный бесшумной системой открывания дверей лифт грузоподъемностью 630 кг. Необходимо сказать, что в российских подъемных системах уже более 30 лет используется механизм открывания с так называемым «водилой». Принцип его действия следующий. Двигаясь в сторону, водило отодвигает правую дверку, которая с помощью тросика тянет на открывание левую. При движении в обратную сторону устройство воздействует на пружину, стягивающую дверки, в результате чего они закрываются «самоходом». Из-за своей громоздкости подобный механизм считается устаревшим, а его применение в домах сейчас является экономически нецелесообразным. Отчасти это связано с тем, что при открывании большого проема дверки, раздвигаемые в разные стороны, как правило, выполняются телескопическими, что требует либо уменьшения габаритов кабины, либо увеличения размеров сечения шахты. Современные же европейские системы открывания с ременной передачей, как показала практика, не рассчитаны на силовые воздействия со стороны некоторых пассажиров. Например, на насильственное отжимание дверей, вызывающее растяжение или обрыв ремней. В новой системе открывания, предлагаемой предприятием «Техлифтмонтаж», используется способ телескопического складывания рычагов исполнительного механизма. Его главными достоинствами являются высокая надежность, бесшумность работы и минимальное обслуживание. В устройстве используется бесшумный редуктор итальянского производства, полностью погруженный в герметичную масляную ванну и не требующий доливки масла в течение длительного времени. В частности, по данным фирмы, в условиях реальной эксплуатации опытный образец системы работает без поломок и доливки уже более 2 лет. Кроме высокой надежности, новый привод обеспечивает оптимальную скорость открывания дверей и высокое усилие их зажатия. Стоимость данной системы не превышает традиционной (с водилой). В ближайшей перспективе предприятие планирует применить такой механизм и на лифтах малой грузоподъемности (до 400 кг). Александр Пуховский, фото автора