Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

На Череповецком заводе ОАО «Северсталь-метиз» (Вологодская обл.) завершена реконструкция агрегата горячего оцинкования проволоки. В ходе работ внедрена технология оцинкования без использования защитной атмосферы и дорогостоящих муфелей, что позволит снизить затраты. Усовершенствована также конструкция печи — одного из основных компонентов агрегата. Под в ней сделан плоским и выполнен из карбидокремниевых плит (они существенно дешевле, чем секции из жаропрочного металла). Зоны горения расположены параллельно, а с двух сторон печи предусмотрены специальные каналы, через которые протягивается проволока перед тем, как происходит ее перевод в рабочую зону. Агрегат горячего оцинкования позволяет выпускать термообработанную оцинкованную проволоку диаметром от 0,9 до 3,1 мм. Выксунский металлургический завод (ОАО «ВМЗ», Нижегородская обл.) начал выпуск нефтегазопроводных труб диаметром 406,4 мм (16 дюймов) со стенкой толщиной 6,4 и 7,9 мм из стали группы прочности X52 (по стандарту API-5L). Основное оборудование и инструмент для их изготовления предоставлен ОАО «ВМЗ-Техно» и фирмой S+C Marker GmbH (Германия). Ранее запущено производство трубных изделий диаметром 508 мм (20 дюймов) класса прочности Х60 со стенкой толщиной 7,9 и 9,8 мм. Общий объем инвестиций в проект по освоению труб дюймового ряда составил около 155 млн руб. В цехе покрытий Магнитогорского металлургического комбината (ОАО «ММК», Челябинская обл.) завершены пусконаладочные работы на втором агрегате непрерывного горячего цинкования (АНГЦ). В рамках проекта проверены основные механизмы и узлы агрегата, а также проведена сушка нагревательной печи и ванны цинкования. Создание базового инжиниринга и изготовление основного технологического оборудования были произведены фирмой Danieli (Италия). Одновременно рядом с АНГЦ-2 проложены железнодорожные пути, открывающие комбинату третий выход на линии ОАО «РЖД», что позволит изменить потоки и разгрузить магистрали внутри ОАО «ММК». Мощность АНГЦ составит 450 тыс. т оцинкованного листа в год, причем агрегат лучше своего предшественника в плане автоматики. Различия проявляются, начиная с процессов натяжения полосы и заканчивая конструкцией печи, которая уже не вертикальная, а горизонтальная, с дополнительными зонами нагрева. Принципиально иная и сварочная машина. В электросталеплавильном цехе ООО «Уральская Сталь» (Оренбургская обл.) ведутся работы по замене дуговой сталеплавильной печи № 1 на более производительный агрегат ДСП-120. В настоящее время монтируются все необходимые устройства. Изготовитель печи — Волгодонский завод металлургического и энергетического оборудования, разработчиком документации на нее является фирма SMS Demag (Германия), а газоочистительные комплексы поставит компания Тесоаеr (Италия). Проектная мощность нового агрегата — 1 млн т стали в год. Комбинат выпускает свыше 100 марок углеродистой легированной и низколегированной стали, толстолистового, универсального широкополосного и сортового проката, огнеупоров, кокса и коксохимической продукции. ОАО «Металлургический холдинг» (Свердловская обл.) построит в Центральном регионе электрометаллургический завод стоимостью около 500 млн долл. по выпуску строительной арматуры. Под него уже выделена площадка в 40 га близ города Коврова. Первая очередь проекта (с инвестициями 320 млн долл.) предполагает возведение электросталеплавильного производства по изготовлению заготовки квадратного сечения 125і125 мм мощностью 1 млн т/год. Второй этап (180 млн долл.) предусматривает строительство мелкосортного прокатного стана аналогичной мощности (1 млн т/год), выпускающего уголки и арматуру диамет- ром 8–10 мм. На литейно-прессовом заводе ОАО «Сегал» (Красноярский край) ведется монтаж новой литейной машины и устанавливается плавильно-литейный агрегат. В рамках расширения прессового комплекса уже смонтирована вертикальная линия покраски профилей. Новое оборудование будет оснащено штабелером для укладки готовых профилей в корзины и позволит выдавать 60 т литья в день, потребляя в 1,5 раза меньше топлива, чем предыдущая модель. На заводе авиационных подшипников (ОАО «ЗАП», Самарская обл.) разработана система компьютерного мониторинга испытаний. Станция предназначена для тестирования роликовых и шариковых подшипников как новых типов, так и серийно выпускаемых. Оборудование позволит автоматизировать работу операторов, контролировать комплектующие и комплексно отслеживать динамику изменения всех необходимых показателей. В настоящее время ведется работа над созданием стенда для испытаний высокоскоростных подшипников, модернизируется аппаратура для проверки виброакустических характеристик и создаются компьютерные программы для обработки результатов экспериментов. По сообщениям пресс-служб компаний подготовил Владимир Аношин