Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина (Новосибирская обл.) начал опытную эксплуатацию нового стана 10-50 фирмы Oto Mills (Италия). Он рассчитан на выпуск электросварных труб диаметром 19–48 мм со стенкой шириной 1,0–3,5 мм. Агрегат оснащен автоматическими устройствами для задачи полосы, германской сварочной машиной Ideal-Werk, автоматической упаковочной линией MAIR (Италия), устройством для быстрой смены клетей и летучим отрезным станком для порезки готовых труб. Максимальная скорость сварки изделий на новом оборудовании производительностью 60 тыс. т продукции в год составляет 150 м/мин. Стоимость стана — около 190 млн руб. В цехе покрытий Магнитогорского металлургического комбината (ОАО «ММК», Челябинская обл.) введен в эксплуатацию второй агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ). На новом оборудовании, изготовленном фирмой Danieli (Италия), будет выпускаться горячеоцинкованный прокат в рулонах толщиной 0,3–2,5 мм, шириной 700–1450 мм, и весом до 30 т, используемый в строительной промышленности. Производительность АНГЦ-2 — 450 тыс. т/год при скорости технологического участка от 30 до 180 м/мин. Подкатом выступает холоднокатаный и горячекатаный травленый металл шириной 700–1476 мм и толщиной 0,25–2,5 мм в рулонах весом до 35 т. Кроме того, компоновка агрегата, на котором используется более совершенная автоматика, предусматривает монтаж одной ванны цинкования. На АНГЦ-2 установлена также печь отжига горизонтального типа с применением зоны прямого пламенного нагрева. Стоимость технологического оборудования — около 30 млн евро. ОАО «Магистральные электрические сети (МЭС) Сибири» ввело в работу новый автотрансформатор 500/110/10 кВ мощностью 250 МВА на подстанции 500 кВ «Камала-1» (Красноярский край). Новое оборудование установлено взамен выработавшего ресурс и оснащено высоковольтными вводами. Автотрансформатор предназначен для преобразования напряжения и тока в сети. На нем смонтирована комбинированная система охлаждения, способная задавать оптимальный режим работы в зависимости от температуры трансформаторного масла. В цехе гнутых профилей Череповецкого металлургического комбината (Вологодская обл.) начата реализация проекта по строительству пяти трубных станов для производства труб строительного и конструкционного назначения диаметром от 12 до 159 мм. Это станы 12-25, 42-89 и 76-159, а также два агрегата 22-63. В рамках первого этапа проекта планируется построить основное производственное здание и три трубоэлектросварочных установки для выпуска изделий диаметром от 12 до 63 мм. На втором этапе будут установлены еще два трубных агрегата по изготовлению продукции диаметром от 76 до 159 мм. Общая мощность трубоэлектросварочного оборудования — 300–330 тыс. т (в зависимости от сортамента). Стоимость проекта — 3,8 млрд руб. Омский завод транспортного машиностроения (ФГУП «Омсктрансмаш») ввел в эксплуатацию сталелитейный комплекс, включающий в себя сталеплавильный и два сталелитейных цеха общей площадью более 36 тыс. м2. Назначение цехов — выпуск стального фасонного литья из углеродистых, легированных и специальных марок стали, а также чугуна для любых отраслей. Проект предусматривает расширение действующего сталелитейного производства и выход на мощность в 1 тыс. т стального углеродистого литья железнодорожного назначения и 600 т стального марганцовистого литья для углеразмольного оборудования ежемесячно. Общая стоимость проекта — около 124 млн руб. ОАО «Трубная металлургическая компания» (г. Москва) завершило промысловые испытания обсадных труб с резьбовыми соединениями класса «Премиум» в горизонтальной скважине. В рамках проекта тестировались обсадные трубы диаметром 168 мм (со стенкой толщиной 8,9 мм) группы прочности С95 с высокогерметичным муфтовым резьбовым соединением ТМК GF, изготовленные на Таганрогском металлургическом заводе. Соединение ТМК GF имеет большую сопротивляемость растягивающим и изгибающим нагрузкам. Спуск сформированной трубной колонны происходил в реальных условиях эксплуатации скважины, в результате чего колонна подверглась давлению в 190 атм. На Волгоградском алюминиевом заводе (ОАО «ВгАЗ») введена в эксплуатацию система сухой газоочистки эффективностью 99,5%. Очистная установка улавливает более 250 тыс. м3 электролизных газов и пыли в час и заменит 15 пенных очистных аппаратов. Технология очистки базируется на способности глинозема — основного сырья алюминиевого производства — адсорбировать фтор и его соединения, а также смолистые вещества. При этом практически полностью улавливаются загрязняющие вещества, а обогащенный фтором глинозем возвращается в производство. Инвестиции в проект составили более 12 млн долл. По сообщениям пресс-служб компаний подготовил Владимир Аношин