Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Форма, переходящая в содержание Новинки рынка форм, пресс-форм и штампов на выставке «Росмолд ’2008» Сегодня представить себе рост экономики без интенсивного развития станкоинструментальной промышленности довольно затруднительно. Да и выпуск различной продукции возможен только с помощью качественного инструмента. В середине июня в Москве на территории МВЦ «Крокус Экспо» прошла 3-я Международная выставка «Росмолд ’2008. Формы. Пресс-формы. Штампы». Это единственное в России специализированное мероприятие, посвященное проектированию, производству и эксплуатации форм, пресс-форм и штампов, инновациям и технологиям в этих отраслях. Форум организовала международная выставочная компания «Экспо-Молд» при поддержке Союза машиностроителей России, Национальной ассоциации производителей автомобильных компонентов и Московской торгово-промышленной палаты. Значительное участие в подготовке и проведении мероприятия приняла фирма Demat GmbH (Германия) — организатор ведущей мировой выставки Euromold. На «Росмолд ’2008» были представлены новейшие разработки по тематическим направлениям, в т. ч. дизайну и проектированию изделий, моделированию и прототипированию, производству форм, пресс-форм и штампов. Не были забыты металлообрабатывающее оборудование, режущий и измерительный инструмент, периферийная и формообразующая оснастка, программные продукты CAD/CAM/CAE/PDM и многое другое. Содержание форума авторитетно подтвердило его возможности как выставочной структуры активно способствовать развитию российского рынка форм, пресс-форм и штампов. Гравировальное и фрезерное оборудование Московская фирма ООО «Р-Техник» предлагала на выставке гравировально-фрезерное оборудование Roland (Япония). К нему относился, в частности, профессиональный гравировальный станок EGX-350. По сравнению с предыдущей моделью этой серии, он оборудован более мощным и высокооборотным шпинделем, а также устройством управления глубиной регулировки по искривленным поверхностям. Последнее значительно облегчает работу, когда заготовка не идеально ровная. Подключение станка к компьютеру происходит через USB-порт и не требует никаких дополнительных настроек. Выносной пульт управления позволяет менять подачу и частоту вращения шпинделя в процессе работы, а точность обработки (составляющая 0,01 мм) делает возможной гравировку даже мельчайших деталей. EGX-350 выполнят обработку с высокой степенью детализации и может применяться для гравировки штампов, клише, именных табличек, бирок, медальонов, 3D-надписей, приборных панелей и т. д. Мощный двигатель (50 Вт) позволяет обрабатывать различные материалы: пластики, дерево, акрил, алюминий, медь, латунь и пр. Максимальная частота вращения шпинделя — 20 000 об/мин. Станок используется в приборо- и машиностроении для изготовления форм под литье, технических прокладок, штампов, пресс-форм, приборных досок и панелей управления, а также для маркировки и быстрого изготовления прототипов. Размер стола станка составляет 305і230 мм, вес — 34 кг. Цена EGX-350 — 242 000 руб. (с НДС). Если мощности EGX-350 не достаточно, то следует обратить внимание на настольную фрезерную машину Roland серии Modela Pro II MDX-540. По желанию заказчика она может быть дооборудована Т-образным столом, поворотной осью ZCL-540 или системой автоматической смены инструмента ZAT-540. В комплект поставки входит производительная и удобная в обращении САМ-система (система сквозного автоматизированного проектирования) Roland SRP Player. Чтобы поддерживать высокую скорость обработки, сохраняя при этом необходимую точность, в MDX-540 применяется технология FFP (Feed Forvard Processing), предсказывающая дальнейшее перемещение инструмента. Цифровые бесщеточные серводвигатели переменного тока обеспечивают по осям X, Y и Z нужные скорость и крутящий момент, которые соответствуют гладкому и устойчивому фрезерованию. Срок службы таких двигателей – не менее 20 000 часов без какого-либо технического обслуживания. Опционально на MDX-540 может быть установлена поворотная ось ZCL-540, что значительно расширяет его возможности, позволяя использовать ZCL-540 либо как головку, либо непосредственно выполнять с ее помощью полноценную четырехосевую обработку. Поворотная ось идеально подходит для изготовления мастер-моделей, прототипов и конечных изделий из пластиков, воска, дерева, модельных и других мягких материалов. В механизме ZCL-540 предусмотрена и стабилизация углового положения, что дает повышенную точность и минимальные допуски. Система автоматической смены инструмента ZAT-540 устанавливает на станок до четырех инструментов, позволяя выполнять в автоматическом режиме как черновые, так и чистовые операции. Такая система поставляется вместе с прецизионным шпинделем. На MDX-540 допускается совместное использование ZCL-540 и ZAT-540. Фрезерная машина укомплектована новой мощной программой Roland SRP Player, которая может открывать файлы наиболее распространенных САD-программ (IGES, DXF и STL) и готовить управляющие программы для станка. Помимо внутреннего языка RML-1, машина поддерживает также язык промышленных NC-кодов. Это позволяет работать не только с поставляемым программным обеспечением, но и с любыми промышленными САМ-системами. MDX-540 имеет большую рабочую область размерами 500і400і155 мм (по осям X, Y и Z соответственно). Станок поддерживает и большой выбор режимов функционирования шпинделя, частота вращения которого лежит в пределах от 400 до 12 000 об/мин. Машина обрабатывает широкий спектр материалов — от дерева и пластика до алюминия, меди и латуни. Габариты Modela Pro II MDX-540 составляют 745і995і858 мм, вес — 102 кг. Цена устройства — 926 800 руб. (с НДС). Что может делать тонкая проволока В умелых руках и на хорошем оборудовании с помощью тонкой латунной, медной или молибденовой проволоки диаметром всего 0,025–0,3 мм на станках, выпускаемых ООО «Интелпром» (г. Фрязино, Московская обл.), можно делать многое. На стенде компании был представлен электроэрозионный проволочно-вырезной двухкоординатный станок А207.92-М2, который позволяет вырезать детали различной конфигурации длиной, шириной и высотой соответственно до 160, 250 и 80 мм. Их обработка производится тонкими (от 25 мкм) проволоками. Станок имеет двухстороннюю гальваническую развязку со специальным датчиком контроля нуля и оснащен свето- и звукосигнализатором, сообщающим о выполнении команд или возникновении аварийной ситуации. Управление функциями и параметрами станка осуществляется с помощью системы числового программного управления (ЧПУ), что позволяет производить длительную обработку изделий и параллельно вести графический контроль процесса на встроенном в ЧПУ ЖК-мониторе. Применение в составе ЧПУ промышленных компьютерных комплектующих компании Advantech (Канада) является гарантией надежности и отказоустойчивости, обеспечивает длительный срок его эксплуатации. А блок контроля аварийного отключения позволяет сохранить установленные параметры системы ЧПУ в энергонезависимой памяти. Станок модели А207.79-М2 аналогичен предыдущему, но предназначен для обработки деталей большей массы (до 100 кг) и размеров проволокой с диаметром от 0,1 до 0,3 мм. При этом вес заготовки, устанавливаемой на неподвижный стол, не влияет на точность координатных перемещений. Кроме того, на А207.79-М2 усилена конструкция станины и увеличены максимальные координаты. Наибольшие размеры обрабатываемой детали составляют 430і270і120 мм. Установка для упрочнения инструмента ООО «ПЭЛМ» (г. Подольск, Московская обл.) представила универсальную установку UR-121, с помощью которой достигается длительная эксплуатация режущего инструмента и увеличивается время между его перезаточками. Устройство позволяет локально наносить покрытие толщиной 20 мкм, гарантирует сохранение физико- механических свойств деталей и их макрогеометрии ввиду крайне незначительного нагрева обрабатываемых зон. В UR-121 в качестве электрода можно использовать любые токопроводящие материалы или их композиции, включая золото, серебро, медь, бронзу, графит и твердые сплавы. Кроме того, установка допускает наслоение материалов с целью получения фрикционных, антифрикционных и антикоррозионных слоев. С помощью UR-121 можно увеличить износостойкость плит, штамповой оснастки (в частности, штампов для холодной и горячей обработки металлов), фильеров карбидокремниевых нагревателей, облицовки пресс-форм для формирования алюмосиликатных изделий и кирпича. Технология нанесения является максимально простой и может применяться на предприятиях, на которых отсутствуют термические и гальванические методы обработки. UR-121 отличается малыми габаритами и весом, низким энергопотреблением и высокой надежностью в эксплуатации. Установка проста и в управлении — любой работник, ознакомившийся с инструкцией, освоит устройство в течение 1–2 часов. Одного электрода хватает на 400–800 см2 упрочняемой поверхности при толщине наносимого слоя 20 мкм и глубине диффузионного слоя до 60 мкм. Микротвердость упрочненного слоя составляет 82–84 HRC. Габариты UR-121 — 246і236і125 мм, вес — 7,8 кг. Стоит установка (с запасом твердосплавных электродов, которых с лихвой хватит на два года работы) — 67 000 руб. Лазерный луч — еще одно применение В современном производстве в некоторых случаях без луча лазера обойтись просто невозможно. ОКБ «Булат» (г. Москва, Зеленоград) выпускает многофункциональные автоматизированные комплексы серии LRS-A, являющиеся дальнейшим развитием хорошо известных лазерных технологических установок LRS. Такие устройства могут применяться в приборостроении, машиностроении, а также в малом бизнесе. Подобный комплекс оснащен двухкоординатным столом с автоматизированной системой управления и предназначен для выполнения разнообразных задач в области лазерной сварки, наплавки, прошивки отверстий, контурной резки и маркировки. Интегрированная в него система видеонаблюдения позволяет накладывать в реальном времени необходимые изображения на исполняемый чертеж. Кроме того, с помощью специального программного обеспечения можно оперативно изменять запущенную программу и сохранять технологические параметры для каждого изделия. В зависимости от модели установки обладают определенными особенностями. Так, в LRS-150 и LRS-200 применяется лазер с импульсно- периодическим режимом работы с максимальной энергией импульса излучения 60 Дж. Наибольшая зона лазерной обработки в горизонтальной плоскости составляет 500і300 мм, а допустимая грузоподъемность координатного стола — 25 кг. Более мощный универсальный лазерный технологический комплекс серии HTS-P предназначен для выполнения широкого круга операций по лазерной обработке (контурной резке, сварке, наплавке, гравировке, прошивке отверстий и термообработке) крупногабаритных деталей. Он может применяться в промышленном и инструментальном производстве, а также в малом бизнесе. Особенность устройств этой серии состоит в перемещении излучателя лазера относительно неподвижной обрабатываемой детали, размещенной на подъемнике. Это позволяет производить подгонку тяжелых крупногабаритных деталей и заготовок, а также выполнять вырезку отверстий на готовых изделиях. Наблюдение за обработкой может осуществляться оператором как с помощью бинокулярного микроскопа, так и через видеокамеру с отображением процесса на мониторе управляющего компьютера. Большое увеличение и высокое качество стереоизображения позволяют производить в ручном режиме сложные работы с повышенной точностью. Комплекс оснащен двухступенчатой защитой глаз оператора от действия лазерного излучения. В ней используется отсекающий фильтр и жидкокристаллический затвор, работающий синхронно с излучателем. Максимальный размер зоны лазерной обработки (по осям X, Y и Z) составляет 550і550(1300)і300(1000) мм. Лазерные комплексы этой серии можно оборудовать также дополнительными узлами. К ним относятся поворотная призма оптического канала, сменные объективы, перископическая насадка, устройство осевого вращения и оснастка для лазерной резки. Специально для малого бизнеса совместно с немецким партнером — компанией O. R. Laser — ОКБ «Булат» разработан высокотехнологичный лазерный аппарат Piccolaser. Он отличается обширными функциональными возможностям, мобильностью и портативностью в сочетании с автономной системой охлаждения и питанием от сети 220 В. Это устройство находит широкое применение везде, где необходимо быстро и качественно выполнить точную сварку металлов и сплавов. В частности, в зуботехнических лабораториях, при сборке моделей и каркасов, а также ремонте титановых отливок. Аппарат подходит для изготовления ювелирных изделий, ремонта и создания очковых оправ и восстановления металлоизделий. Импульсное воздействие сфокусированного лазерного излучения мгновенно нагревает и расплавляет металл в заданной точке. Скорость протекания этого процесса, локальность теплового воздействия и точность позиционирования лазерного луча делают возможным выполнение сварочных работ исключительно высокого качества. При этом не происходит ни малейших нарушений геометрии самых тонких частей конструкций. Операции можно выполнять даже в непосредственной близости к элементам, чувствительным к повышению температуры. Рабочая камера и система наблюдения выполнены в соответствии с европейскими стандартами безопасности, в результате чего оператор и окружающий персонал надежно защищены от любых вредных воздействий. Вес лазерного аппарата Piccolaser всего 60 кг. SLS-технология — что это? Мировой опыт показывает, что фундаментом успеха для компаний-производителей являются перспективные разработки и своевременное обновление своей продукции. В условиях острой конкурентной борьбы за рынок сбыта и необходимости в быстром конструировании и замене объектов производства задача изготовления прототипа становится первоочередной и наиболее актуальной. На сегодняшний день во многих областях бизнеса все большим спросом пользуются трехмерные модели реальных объектов, причем моделируют все — дома, автомобили, людей, товарыѕ В настоящее время при проектировании успешно применяют компьютерное 3D-моделирование, особо необходимое в архитектуре, дизайне, декорировании интерьера, а также в рекламной деятельности и строительстве. Трехмерные модели обладают высоким уровнем интерактивности и реалистичности. Для их построения используют физический объект, фотографии или 2D-изображения (эскиз). Для создания прототипа изделия компания RPChemie (г. Москва) предлагает использовать технологию Selective Laser Sintering (SLS) — селективного лазерного спекания. По ней на базе полученного файла из композитного материала на основе полиамида строится трехмерная твердая модель. SLS-технология последовательно, слой за слоем, создает прототип, используя только порошковые материалы, энергию лазера и разработанную геометрию. Причем модель производится не отделением материала от заготовки, а послойным его наращиванием. В результате заготовка, которая может включать в себя внутренние и даже подвижные части, формируется постепенно. Производство изделий с помощью SLS-технологии напрямую из электронных данных применимо в любой области промышленности. Например, в литейной отрасли, где наиболее долгим является процесс изготовления мастер-модели для литейной формы, быстрое прототипирование позволяет на основе чертежей сделать SLS-модель менее чем за одну неделю. Обычно мастер-модели изготавливаются двух видов — выплавляемые и высокотвердые. В случае, когда детали имеют поднутрения, тонкие стенки или сложную конфигурацию литье по выплавляемым моделям является единственным методом и, как правило, для него используются заготовки из восковой модельной массы. Однако среди недостатков применения такой технологии для небольших партий продукции следует назвать длительность процесса (начиная с разработки и заканчивая изготовлением), а также высокую стоимость оснастки для производителей моделей. Поэтому, в качестве альтернативы восковым образцам могут выступать модели, изготовленные с помощью SLS-технологии. Высокотвердые прототипы можно использовать для создания пресс-форм. Кроме того, прочность и жесткость прототипа делает его удобным для вакуумного литья тонких пластмассовых изделий при средних и малых объемах их выпуска. Применение быстрого SLS-прототипирования обеспечивает значительную экономию времени и денежных средств, затрачиваемых на подготовку к производству новой продукции. Это достигается путем существенного сокращения сроков разработки и уменьшения стоимости дизайнерских и конструкторских услуг по изготовлению технологической оснастки. Некоторые аспекты современной подготовки производства Для того чтобы предприятие работало без сбоев, необходимы комплексные решения для различных задач, связанных с его управлением. Фирма «IСL-КПО ВС» (г. Казань), входящая в группу компаний Fujitsu, своим основным направлением считает построение интегрированных комплексов управления предприятием на базе систем класса ERP. Суть данной концепции состоит в интеграции системы автоматизированного проектирования (САПР) и системы планирования и управления ресурсами предприятия ERP (Enterprise Resources Planning). Такой подход осуществляется с помощью еще одной системы — преобразования и передачи информации (СППИ), являющейся связующим звеном между двумя первыми. Основной причиной разработки СППИ послужило отличие стандартов, применяемых обеими системами, в частности, стандартов ЕСКД и ЕСТД, используемых в САПР. Здесь конструктивный состав изделия описывается спецификацией, согласованной с ЕСКД, в то время как ERP оперирует понятием Bill Of Material (ведомостью материалов). СППИ преобразует конструкторско-технологическую документацию в формат, понятный ERP-системам. Другими словами, она осуществляет автоматическую выгрузку необходимых данных изделия из САПР в ERP. Такие данные включают в себя конструктивный состав, массу, компоненты и сортамент продукции, а также информацию о заготовках, нормах расхода материалов, маршрутах изготовления, ресурсах, инструменте, оснастке и временных нормативах. С помощью СППИ появляются возможности проведения конструкторских и технологических извещений в автоматическом режиме. Такая передача позволяет избежать дублированного ввода данных в обе системы, обеспечивает полноту передаваемой информации и устраняет ошибки, связанные с человеческим фактором, а значит существенно сокращает сроки подготовки производства. В результате интеграции САПР–ERP дает новые конкурентные преимущества — расчет себестоимости изделия на этапе проектирования с учетом возможностей производства (загруженности мощностей, наличия человеческих ресурсов и уровня запаса материалов). Помимо этого происходит управление качественными и экономическими показателями проектируемого продукта. Возможно также моделирование вариантов изделия при разработке по принципу «что, еслиѕ». Использование подобного принципа на предприятиях обеспечивает ритмичное, своевременное и взаимосвязанное функционирование процессов проектирования и производства, что повышает эффективность управления, дает реальный эффект сокращения сроков разработки изделий. Еще одним проявлением интеграции являются комплексные решения, охватывающие все аспекты жизнедеятельности предприятия: работу с клиентами и поставщиками, проектирование изделий, техническую подготовку производства и выпуск продукции, сбыт, стыковку с финансовыми службами и т. д. Кроме того, как уже отмечалось, вся работа ведется в едином информационном пространстве, поэтому руководство получает возможность оперативно отслеживать происходящие изменения и адекватно на них реагировать. Александр Ануфриенко, фото автора