Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

"Металлообработка" в Экспоцентре. Парад российских станков Станкостроение играет особую роль в процессе технического перевооружения предприятий машиностроительного комплекса России. Ведь без современного станка, инструмента сегодня невозможно изготовить ни самолет, ни автомобиль, ни мобильный телефон. В этой связи одной из приоритетных задач развития отрасли является всемерное содействие тому, чтобы обновление устаревших основных фондов практически во всех областях осуществлялось с преимущественным использованием отечественных станков и оборудования. Развитие станкоинструментальной промышленности будет способствовать модернизации российского машиностроения и возвращению нашей страны в ряды мировых технологических лидеров. На сегодняшний же день отечественное оборудование, а это примерно 70–75% станков, эксплуатируется 20 и более лет. Коэффициент обновления станочного парка в России составляет 1%, в то время как в ведущих западных странах — 10–12%. В результате за 7–9 лет эти страны полностью обновляют свой парк, соз-давая задел для последующих технологических рывков. Отсюда можно сделать вывод — без динамичного развития металлообрабатывающей отрасли решить задачу кардинального повышения производительности труда в промышленности невозможно. В немалой степени способствовать этому призвана 10-я Международная специализированная выставка «Металлообработка ’2008», организованная ЦВК «Экспоцентр» и Российской ассоциацией производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент». Мероприятие проходило при поддержке Министерства промышленности и энергетики РФ, под патронатом Торгово-промышленной палаты РФ и Правительства Москвы. Впереди — «тяжелая артиллерия» Сфера деятельности ЗАО «Тяжелые зуборезные станки» (г. Саратов) напрямую следует из его названия. Это единственное в России и странах СНГ предприятие, производящее полный комплект подобного оборудования. Его номенклатура включает зуборезные, зубопротяжные, зубошлифовальные, зубопритирочные, контрольно-обкатные и закалочные станки. Оборудование предназначено для изготовления конических и гипоидных зубчатых колес с круговым зубом, а также конических прямозубых колес методами фрезерования, строгания и протягивания. В настоящий момент выпускаются более 30 моделей современных, подвергшихся глубокой модернизации станков, хорошо зарекомендовавших себя ранее. Устанавливаемая на них оснастка — системы управления и смазки, электро- и гидроаппаратура, высокоточные подшипники — изготовлены ведущими европейскими производителями. Зубошлифовальный станок модели 5А872ВФ3 с ЧПУ предназначен для шлифования спиральных зубьев конических и гипоидных колес. Агрегат используется при мелкосерийном и серийном выпуске высококачественных термически обработанных колес средних размеров, применяемых во всех областях машиностроения. Станок работает по методу обкатки. Шлифование осуществляется цилиндрическими чашечными шлифовальными кругами или сегментными головками, оснащенными абразивными брусками. Обработку вогнутой и выпуклой стороны зуба можно производить раздельно в две операции или одновременно (для ведомых колес). Агрегат характеризуется простотой конструкции за счет исключения из его компоновки присутствовавших ранее сменных шестерен, распределительного барабана, коробки подачи и реверсивного механизма. Используемая в нем система управления фирмы Siemens (Германия) выполнена на базе контроллера Simatic S7-300 с модулем позиционирования FM 357-2 по пяти управляемым координатным осям. В числе последних — движение стола и механизма правки, вращение изделия и люльки, подача инструментального шпинделя. Правка шлифовального круга осуществляется алмазными роликами с регулируемой частотой вращения, что позволяет выбирать режимы операции в широких пределах. Управляемые взаимно перпендикулярные перемещения механизма правки и инструментального шпинделя обеспечивают коррекцию шлифовального круга по форме, углам зацепления и радиусам закругления при вершине. Для реализации указанных перемещений применены шарико-винтовые пары (ШВП). Скорость вращения инструментального шпинделя и правящего ролика регулируется бесступенчато. Скорость правки и вращения шлифовального круга, число обрабатываемых зубьев, передаточное отношение обкатки и время цикла вводятся в программу с панели оператора или автоматически с выбором алгоритма обработки конкретной детали. На станке достигается высокая и стабильная точность зубообработки. Степень точности получаемых зубчатых колес составляет 4–5 по ГОСТ 1758-81. Наибольший диаметр делительной окружности шлифуемого колеса достигает 800 мм, максимальная ширина зубчатого венца и высота зубьев — соответственно 100 и 15–25 мм. Другим крупнейшим машиностроительным предприятием по производству высокотехнологичного и наукоемкого оборудования является Ивановский завод тяжелого станкостроения (ОАО «ИЗТС»). Сегодня он выпускает высокоточные горизонтально-расточные станки, обрабатывающие центры, в т. ч. и высокоскоростные нового поколения, деревообрабатывающее оборудование и оснастку для важнейших отраслей народного хозяйства: аэрокосмической, оборонной, автомобильной, энергетической и др. К сожалению, увидеть тяжелый обрабатывающий центр модели ИПР160Ф4 во всей красе не удалось — высота павильона не позволила смонтировать несущую колонну. Ведь габариты станка весьма внушительны: длина — 10 800 мм, ширина — 5000 мм, высота — 6400 мм при массе 37 000 кг. Агрегат предназначен для растачивания и развертывания отверстий, фрезерования плоскостей, пазов, уступов, в т. ч. контурной поверхностной и объемной обработки. На нем можно, в частности, производить сверление, рассверливание, центрование и зенкерование отверстий, нарезание в них резьбы метчиками или резцами. Кроме того, станок выполняет обточку поверхностей, обрабатывает кольцевые канавки, а с помощью съемной планшайбы подрезает торцы. На нем можно осуществлять четырехстороннюю обработку корпусов, а при комплектации угловой головкой — и с пятой стороны. Для определения износа и контроля поломки инструмента, а также с целью координатной привязки детали и станка, ИПР160Ф4 оснащают комплектом измерительных головок и щупов английской фирмы Renishaw. Гордостью производителей является и высокоскоростной пятиосный горизонтальный обрабатывающий суперцентр «ИС 800 – Глобус». Станок предназначен для обработки деталей типа лопаток, крыльчаток и других изделий сложной формы, в основном для космической и авиационной промышленности. Можно на нем изготавливать и сложные пресс-формы. Агрегат выполняет сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий по точным координатам, фрезерование плоскостей и пазов. Кроме того, он способен производить нарезание резьбы метчиками и резцом, обрабатывать фасонные поверхности с одновременным управлением пятью координатами. Главное отличие этого обрабатывающего центра от базового станка — наличие наклонно-поворотного стола. Для достижения высокой точности и жесткости при резании наклон стола фиксируется на комбинированном прецизионном роликовом подшипнике. Круговой оптический датчик на приводной стороне стола способствует точному высокоскоростному позиционированию. Гидроцилиндр уравновешивания компенсирует различие нагрузочных моментов, возникающих из-за наклона стола, для получения высокой точности позиционирования и контурной обработки. Станки оснащены встроенным в шпиндельную бабку мотор-шпинделем с большой скоростью вращения, обеспечивающим точность обработки за счет применения прецизионных подшипников с керамическими телами качения. Перемещение подвижных рабочих узлов осуществляется по рельсовым роликовым направляющим качения с использованием двухзаходных ШВП. Применение автоматической дозированной смазки шарико-винтовых пар и роликов опор качения гарантирует их длительный срок службы. На станке можно устанавливать до 50 инструментов, максимальный диаметр которых достигает 250 мм, длина — 500 мм, вес — 25 кг. Время смены инструмента «от реза до реза» составляет 7 с. Наибольший вес обрабатываемой детали — 600 кг. В стандартной комплектации агрегат оснащают импортной гидростанцией, пневмо- и электрооборудованием. Нижегородские новинки Объединенная станкостроительная компания из Нижнего Новгорода производит металлообрабатывающую технику под торговой маркой EXEN. В прошлом году она стала лауреатом национальной премии «Товар года ’2007» в специальной номинации «Лучшие станки России». Оборудование EXEN выпускается с использованием передовых зарубежных технологий, в сотрудничестве с ведущими конструкторами и поставщиками комплектующих. Это позволяет существенно повысить эффективность и надежность его работы. Ассортимент предприятия включает токарные и фрезерные станки (универсальные и с ЧПУ), ленточнопильные агрегаты и обрабатывающие центры с ЧПУ (до пяти осей). Универсальные токарные станки для чистовой обработки моделей Б16Д225, Б16Д275 и Б16Д315 способны обрабатывать детали (над станиной) диаметром соответственно 450, 540 и 630 мм. Агрегаты предназначены для выполнения получистовых и чистовых токарных операций: точения, сверления, развертывания, растачивания, нарезания резьбы. Станки позволяют получать высокую геометрическую точность (в пределах нескольких микрометров). Универсальность и доступная стоимость, а также грамотное использование в производственном цикле позволяют окупить оборудование в первые 2–3 года его эксплуатации. Оснащение агрегатов конусной линейкой дает возможность выполнять эффективную обработку конусов и применять их в инструментальном производстве. Станки комплектуют трех- и четырехкулачковыми патронами, планшайбами, люнетами*, жесткими вращающимися центрами. Использовать их можно как в промышленном производстве, так и в индивидуальных мастерских и учебных заведениях. Токарные станки модели SBL с ЧПУ, имеющие наклонную станину, представляют собой жесткую конструкцию для высокоскоростной и высокоточной обработки широкой номенклатуры деталей. Угол наклона цельнолитой станины с ребрами жесткости составляет 30° (SBL500) или 45° (SBL600). Изготовленная из высококачественного чугуна, она гарантирует долговечность и надежность оборудования, облегчает сход стружки и СОЖ. Закаленные направляющие в сочетании с высокоточными шарико-винтовыми парами и серводвигателями на всех осях обеспечивают высокие скорости перемещения и точность позиционирования (0,005 мм). Это позволяет достигать точности обработки до шестого квалитета. Станки моделей SBL600 имеют коробчатые направляющие скольжения. Максимальный крутящий момент, развиваемый двигателем шпинделя, в зависимости от модели и мощности составляет до 1080 Н •м. Сокращение цикла обработки детали обеспечивается за счет устанавливаемого на станке гидравлического патрона и такой же револьверной головки, в т. ч. и с приводным инструментом. Время смены инструмента — всего 0,79 с. Предлагаемые агрегаты можно использовать на предприятиях автомобильной, авиационной, нефтяной и газовой промышленности при изготовлении деталей из закаленных и труднообрабатываемых материалов. В зависимости от модели максимальный диаметр заготовок составляет 180 или 450 мм, длина — 460, 760 либо 1250 мм. Вертикальные обрабатывающие центры серии VMMC созданы в соответствии с требованиями изготовителей деталей. Шпиндель станков сбалансирован для высокоскоростной и высокоточной обработки. Максимальная частота его вращения достигает 15 000 об/мин. Основные базовые узлы агрегатов выполнены из высококачественного чугуна, подвергнутого обработке и стабилизации. Наличие шарико-винтовой пары гарантирует высокую точность перемещений и длительный срок службы. Коробчатые направляющие и ШВП имеют телескопическую защиту. Станки проходят 100-процентный контроль точности позиционирования (±0,005 мм), повторяемости (±0,003 мм) и круговой интерполяции. Агрегаты оснащены устройством смены инструмента, рассчитанным на изделия диаметром до 100 мм, длиной до 300 мм и весом до 6 кг. Установка в качестве опции двух-осного поворотного стола позволяет за один раз проводить обработку детали с пяти сторон. Чем порадуют Кимры Традиционный участник подобных форумов — Савеловский машиностроительный завод (ОАО «СМЗ», г. Кимры, Тверская обл.) и на эту выставку привез свою новую продукцию. Выпускаемый предприяти-ем токарный прутковый станок ТПК-125А4 с ЧПУ предназначен для высокоточной патронной обработки малогабаритных деталей с большим количеством проходов, а также сложных профилей из различных конструкционных сталей и сплавов. На новом агрегате можно производить все виды токарной обработки и нарезание резьбы резцом. В конструкции ТПК-125А4 применены базовые детали повышенной жесткости, шпиндель выполнен на прецизионных опорах качения, направляющие качения — роликовые. В качестве привода главного движения использован асинхронный двигатель с частотным регулированием. На суппорте применены высокоточные линейные направляющие фирмы INA (Корея), винтовые пары с арочным профилем, гидропатрон Kitagawa (Япония) и револьверная головка. Наличие последней позволяет расширить технологические возможности и увеличить производительность станка, повысить качество обработки деталей. В станке предусмотрен механизм захвата прутка, что позволяет обрабатывать детали диаметром до 25 мм и длиной до 1000 мм. Возможно оснащение ТПК-125А4 агрегатом автоматической подачи прутка емкостью 25 шт. Наибольший диаметр и длина обрабатываемой заготовки составляют соответственно 125 и 180 мм. Еще одна новинка предприятия — интегрированный обрабатывающий центр с ЧПУ ТФЦ 600-7, предназначенный для комплексной токарной обработки деталей (тел вращения) с выполнением фрезерных, зубообрабатывающих и сверлильно-расточных операций. Станок обеспечивает последовательную двухстороннюю обработку с автоматической передачей детали из патрона в пат-рон двухшпиндельных бабок. Многофункциональность, высокие точность и скорость выполнения операций с применением современного инструмента позволяют использовать агрегат для изготовления деталей сложного профиля на предприятиях разных отраслей промышленности. Наибольший диаметр подаваемого на обработку прутка составляет 42 мм, диаметр изделия при токарной обработке над станиной и суппортом — 660 и 450 мм, с помощью револьверной головки — 270 мм. Диапазон частот вращения главного, контр- и фрезерного шпинделя — соответственно 1–6300, 1–7000 и 1–7000 об/мин. Флагман производственной программы завода — суперскоростной пятикоординатный обрабатывающий и измерительный центр МЦ-3 с гибридной кинематикой (триподом) и гибкой системой базирования. На выставке он представлен не был, т. к. ограждение его рабочей зоны типа «кабинет» имеет длину 12,8 м, ширину 6,4 м и высоту 4,9 м. Но зато демонстрировался рабочий орган станка — трипод. Центр создан на базе предыдущей модели МЦ-2 и предназначен для комплексной обработки и измерения геометрических параметров крупногабаритных изделий нежесткой конструкции одинарной, двойной и знакопеременной кривизны. Кроме того, на нем можно обрабатывать детали типа моделей и формообразующей оснастки. МЦ-3, в отличие от варианта МЦ-2, имеющего жесткий стол, оснащен программно настраиваемой гибкой системой базирования и закрепления заготовок. Такая система включает выдвигаемые следящими пневмоцилиндрами на заданную высоту штоки, на верхних торцах которых установлены шарнирные вакуумные прижимы. При обработке формообразующей оснастки штоки фиксируют в крайнем нижнем положении, и заготовка крепится на неподвижном столе с Т-образными пазами. Компоновка центра предусматривает линейные перемещения вдоль осей Х и Y (соответственно траверсы и каретки), осуществляемые с применением традиционных механизмов. Трипод — модуль 3Z, закрепленный на каретке и выполненный на элементах параллельной кинематики, обеспечивает перемещение шпинделя вдоль оси Z, а также повороты А и В вокруг Х и Y. Перемещение подвижных узлов станка осущест-вляется с применением комплектных роликовых направляющих качения с предварительным натягом. Для перемещения траверсы использован двухсторонний синхронный привод типа Gentry. Механизм автоматической смены инструмента имеет магазин барабанного типа на 24 позиции. Отвод стружки из зоны резания выполняется двумя транспортерами. Частота вращения двигателя шпинделя варьируется от 1 до 24 000 об/мин. Весит станок 45 т. Центр успешно «работает» с конструкционными сталями, алюминиевыми сплавами и композитными материалами. Использовать его можно при производстве изделий аэрокосмической, судостроительной и других отраслей машиностроения. Оборудование из Рязани Такое серьезное предприятие, как Рязанский станкостроительный завод, в особом представлении не нуждается. На выставке его специалисты показали станки нового модельного ряда — токарные обрабатывающие центры серии 1700. Это оборудование позволяет осуществлять шестикоординатную обработку, включая токарные, фрезерные и сверлильно-расточные операции, а также зубообработку сложных деталей без переналадки. Благодаря использованию таких станков достигается существенное снижение себестоимости и времени изготовления деталей серийного и мелкосерийного производства. В конструкции обрабатывающих центров применены передовые достижения мирового станкостроения, такие как линейные направляющие качения и приводы перемещения, мотор-шпиндели, зубчатоременные передачи, термосимметричные элементы базовых корпусных деталей. Модель 1С700 имеет базовое (патронное) исполнение и является готовым двухкоординатным токарным станком с ЧПУ, предназначенным для обработки деталей типа дисков, фланцев, коротких втулок и т. п. Агрегат осуществляет наружную токарную и контурную обработку точением, растачивание, нарезание резьбы, сверление центральных отверстий. Патронный токарный обрабатывающий центр 1С700С представляет собой базовое исполнение (1С740) с дополнительной комплектацией третьей осью С и револьверной голов-кой с вращающимся инструментом. На таком станке можно выполнять не только токарные, но и фрезерные работы по программе. Модель 1С700Y является дальнейшим развитием станка 1C700, в котором с целью расширения технологических возможностей изменена конструкция револьверной головки — введена четвертая программируемая ось Y. Вариант 1С700F представляет собой токарно-фрезерный обрабатывающий центр с инструментальным мотор-шпинделем и магазином инструментов. На нем можно выполнять не только токарные, но и фрезерные операции, сверление и растачивание любых отверстий, обработку зубьев и шлицев. Оснащение вышеперечисленных станков гидравлической задней бабкой с мостиком превращает их в патронно-центровые и позволяет обрабатывать не только короткие детали, но и валы. В стандартном исполнении длина деталей может достигать 500 мм, по заказу — до 1000 мм. Для полной двухсторонней обработки предлагается агрегат модели 1700D с противошпинделем. Особый интерес посетителей вызвал специальный токарный станок РТ818-5 с вихревой головкой. Агрегат предназначен для вихревой обработки роторов винтовых насосов, винтов скольжения с трапецеидальной и метрической резьбой, винтов шарико-винтовых передач, экструдеров, шнеков, червяков и т. п. По сравнению с традиционной токарной обработкой вихревой способ позволяет увеличить производительность в 3–5 раз. Вихревая головка с отверстием диаметром 200 мм вращается с частотой 100–800 об/мин. Максимальный диаметр обрабатываемой заготовки составляет 140 мм, длина — до 4000 мм, вес — до 3500 кг. Станок без инструмента — кусок металла Московское отделение известного мирового производителя инструмента шведской компании Sandvik Coromant — ООО «Сандвик» продемонстрировало на выставке сменные режущие пластины из нового сплава и методику их крепления. Предлагаемый производителем сверхжесткий резьбовой инструмент CoroTread 266 рекомендован для использования в нефтяной и газовой промышленности, где важную роль играет высокая точность получаемой резьбы. Пластины CoroTread 266 с тремя режущими кромками устанавливаются в базовом гнезде необычным способом. В отличие от традиционной системы крепления, когда пластина и базовое гнездо контактируют по плоскостям, в новом инструменте добавлен еще один вспомогательный элемент — опорная пластина с базирующим выступом. В то же время на нижней, базовой поверхности CoroTread 266 имеются три паза, по одному для каждой вершины. Эти пазы точно соответствуют выступу в опорной пластине, что позволяет правильно установить инструмент. Необходимо лишь следить, чтобы выступ на верхней плоскости опорной пластины попадал в один из трех пазов CoroTread 266. Эта простая ручная операция, выполняемая при повороте или замене инструмента, обеспечивает хорошую повторяемость позиционирования. Надежно, жестко закрепленная режущая пластина позволяет с высокой и стабильной точностью нарезать резьбу. Режущая кромка инструмента, изготовленного по классу точности Е, устанавливается с погрешностью в осевом и радиальном направлении соответственно ±0,01 и ±0,05 мм. Пластины класса точности М имеют погрешность в обоих направлениях ±0,05 мм. Это дает возможность системе работать там, где обычные инструменты уже не справляются. Выпускаемое компанией новое поколение фрез для обработки торцов и уступов CoroMill 490 позволяет практически на четверть сократить расходы на фрезерование деталей в серийном и мелкосерийном производстве. Особенно это касается операций с небольшой глубиной резания. Такой инструмент отличается универсальностью и более высокой точностью обработки. Во фрезе CoroMill 490 используются пластины с четырьмя режущими кромками. По сравнению с инструментом предыдущего поколения, предлагаемые изделия обеспечивают плавный процесс резания — за счет своей геометрии и применяемого сплава. Уменьшение сил резания способствует высокой чистоте обработанной поверхности и снижению шума на рабочем месте. Сплав GC1030 разработан для нестабильного концевого фрезерования инструментом небольшого диаметра. Материал GC4240 гарантирует высокую стойкость режущей кромки и рекомендован для обработки уступов на стальных деталях. GC4230 создан под операции торцевого и профильного фрезерования с обеспечением высокой производительности и стабильности обработки. Предприятие «Скиф-М» (г. Бел-город) — лидер по выпуску фрез для различных видов фрезерования. Его постоянно обновляемая продукция всегда вызывает интерес у специалистов. Почти половину специзделий составляют крупногабаритные (диаметром до 1010 мм) фрезы для обработки коленчатых валов двигателей, роторов турбин и судовых механизмов. В зависимости от крепления режущих пластин подобный инструмент имеет два базовых варианта исполнения: кассетное (в кассетах через отверстие) и клиновое (без отверстия). Изделия выпускаются с внутренним или наружным расположением режущих зубьев. Первые носят также название «фрезы для охватывающего фрезерования». Изготавливаемые компанией дисковые бесступенчато регулируемые кассетные фрезы предназначены для вырезания пазов генераторов и имеют диаметр от 400 до 1000 мм. ООО «Скиф-М» производит и специальные фрезы для автомобильной и авиационной промышленности, а также для обработки рельсовых переходов. Клеймо на все времена Маркировка изделия позволяет точно указать его принадлежность к той или иной группе товара. Попробуйте-ка на глаз определить, какой подшипник у вас в руках, если на нем не будет номера и названия завода-изготовителя. Надпись на продукте должна быть яркой, хорошо читаемой и долговечной. Для выполнения подобной операции необходимо определенное оборудование, которое поможет сделать ее быстро, надежно и красиво. Такое оборудование производит московская фирма «Сканер Плюс». Лазерный маркирующий комплекс «Маркер 1/20Z» предназначен для нанесения текстовых и графических изображений на плоские и криволинейные поверхности изделий (цилиндра, сферы и др.) с высокой точностью и разрешением без применения вращателей и иных ус-тройств позиционирования. Наносить маркировку можно на весьма широкий спектр материалов: нержавеющую сталь, латунь, анодированный алюминий и некоторые виды пластмасс. Процесс нанесения изображения отличается высокой производительностью и гибкостью при отсутствии каких-либо механических воздействий на изделие. Для работы в автоматическом режиме оборудование включают в технологическую линию. Комплекс оснащается программным обеспечением «Сканвизор», которое, в частности, тестирует и настраивает аппаратную часть системы и внешние устройства. Помимо этого, оно задает технологические параметры гравировки и режимы работы установки при ее включении в состав линии. «Сканвизор» обеспечивает многократный вывод информации, пакетный режим исполнения программ с графическим компоновщиком. С его помощью производится «раскрутка» луча лазера для гравировки изображения широкой линией и импорт графической (векторной и растровой) информации из различных редакторов. Программа задает режим автоматической смены номеров в партии гравируемых изделий, корректирует искажения изображения на криволинейных поверхностях вплоть до получения идентичного варианта, соз-дает библиотеку технологических режимов. В комплексе используется иттербиевый импульсный оптоволоконный лазер марки YLP-1/100/20 с длиной волны 1,05–1,07 мкм и ресурсом свыше 30 000 часов. Размеры зоны обработки составляют 100і100 и 200і200 мм, скорость обработки стали — более 2500 мм/с. Александр Ануфриенко, фото автора * Люнет — приспособление для металло-режущих станков, служащее дополнительной опорой вращающимся при обработке деталям.