Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Стекольное производство в России: хрупкая надежность Новое оборудование для изготовления стекла на выставке "Стеклоэкспо '2008" Отечественная стекольная промышленность с ее полумиллионной армией работников в последнее десятилетие развивалась весьма успешно. По данным Национального объединенного совета отраслевых предприятий «Стеклосоюз», производство стеклянной тары выросло с 5,6 млрд?шт. условных бутылок в 2000 г. до 10,7?млрд в 2007 г. (Для сравнения: луч­шее дос­ти­жение советского времени составило 1,8 млрд шт.) Соот­ветствующие показатели по листовому стеклу увеличились с 86 до 155–157 млн м2. Однако нынешний финансовый кризис ударил и по этой экономи­чески достаточно благополучной сфере, внеся в производство свои коррективы. Так, выпуск стеклотары в 2008 г. ожидается уже несколько меньшим, чем в предыдущем году — около 10 млрд шт. Хорошо еще, что отрасль не является экспортно-ориентированной, как металлургия. Но и она, вышедшая недавно на рынок Украины, попала в сложное положение. Тамошние заказчики оказались неплатежеспособными. Как следствие, поставлявшие им тару российские стеклозаводы были вынуждены остановить свои печи. Хронические неплатежи весьма опасны, и примеры тому уже существуют. Так, крупные задолженности автосборочных предприятий, прежде всего ОАО «АвтоВАЗ» и «ГАЗ», привели к остановке выпуска продукции на Борском стекольном заводе (Нижегородская обл.). Перед стекольщиками, как и перед работниками других отраслей, стоит дилемма: снижать насколько возможно цену, либо объем производства. К настоящему времени стоимость продукции уже несколько уменьшилась, однако это не выход. Если существующая ситуация продлится, по оценкам правительства, месяцев девять, значительного снижения произ­водства не избежать. А ведь многие стекольные заводы — это градообразующие предприятия со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как объяснить людям, что денег нет? Что заказчики не платят, а банк, обслуживающий предприятие, обанкротился? За примерами далеко ходить не надо. В недавно рухнувшем АКБ «Левко-банк» свои счета имели более 15 тыс. (!) различных предприятий и организаций, в т. ч. и?около 20 стекольных заводов. И?подоб­ных банков по России уже около трех десятков. Подобные непростые вопросы стали предметом серьезного обсуждения на проходившей недавно на ВВЦ 8-й отраслевой выставке-ярмарке «СтеклоЭкспо». Мероприятие было организовано совместно Стекло­союзом и ОАО «ГАО »ВВЦ»» при поддержке Министерства сельского хозяйства, Федерального агентства по строительству и ЖКХ, ТПП России и?ЗАО «CтеклоСтрой­Корпорация». Правда, несмотря на текущую ситуацию, руководители отрасли уверены, что она сможет выдержать все испытания. Для этого есть огромный задел, наработанный в прошлые годы. Да и со здравой точки зрения, так уж опасаться стекольщикам не стоит. Ведь можно, затянув пояс, проходить в старом зимнем пальтишке, отказаться от домашнего ремонта и не купить сыну велосипед. Но пить и кушать, хотя бы понемножку, хочется всегда и при любых обстоятельствах. А пища — это тара, а тара — это бумага, картон и стекло. И загрузим, и выгрузим ООО «МехСтеП» (Ниже­город­ская обл.) является дочерним предприятием Научно-производственной фирмы «АМиСК». Сфера его деятельности включает самое разное технологическое и вспомогательное оборудование для стекольной отрасли. Специ­алисты предприятия осуществляют весь комплекс необходимых работ, начиная от проектирования установок и закончивая их сервисным обслуживанием. На нынешней выставке компания представила сразу несколько новинок. Одной из них стал плунжерно-поворотный???загрузчик???шихты произ­водительностью до 300 т/сут. Новое оборудование, задействованное в самом начале технологического цикла варки стекла, предприятие изготавливает за два месяца. При этом его стандартные характеристики могут быть изменены в соответствии с требованиями заказчика. К преимуществам устройства, целиком выполненного из конструкционной стали, относятся большая площадь и равномерность загрузки, полное перекрытие загрузочного окна печи, что исключает потери шихты. Предлагаемый агрегат, снабженный централизованной си­стемой смазки, имеет габариты 1500?1400?900 мм и массу 450 кг. При мощности 2,5 кВт его водо­потребление не превышает 100 л/мин. Совсем недавно предприятие создало другое подобное оборудование?— загрузчик шихты для малых печей и печей периодического действия. Эта разработка, судя по всему, окажется весьма востребованной?— ведь многие стекольные заводы располагаются в малых городках и имеют весьма скром­ное производство, изделия зачастую выпускаются небольшими пар­тиями. Многие операции (в частности, загрузка шихты) выполняются там вручную, а значит, требуют больших трудозатрат. Новый загрузчик ООО «Мех­СтеП» как раз и предназначен для таких производителей. Он компактен, весьма прост и удобен в эксплуатации. Первый его образец предприятие изготовило для лукояновского стеклозавода, расположенного в Нижегородской области. Да и на выставке нашлись потенциаль­ные клиенты, например, ОАО «Стекло­завод »Красный луч»» (Псков­ская?обл.), выпускающее самые разнообразные изделия из стекла небольшого размера. Его рассеиватели и колпаки для промышленных светильников и систем сигнализации, светофильтры для сигнальной арматуры, плафоны для бытовых источников света весьма оживляли выставочную экспозицию. Другим направлением деятельности предприятия является изготовление разнообразных систем транспортировки материалов — ленточных и?винтовых конвейеров и питателей, переключателей потока, бункеров и?другого оборудования. Эти системы работают на многих участках стекольного производства. Предлагаемые фирмой ленточные конвейеры серии КЛС1 производительностью 40, 80 и 120 т/ч оснащены лентой шириной 500, 650 и 800 мм, разгрузочной и приемной воронками. Безопасность их работы обеспечи­вает тросовый выключатель или сетча­тое ограждение. В Системе управле­ния оборудованием возможна установка датчиков схода и обрыва ленты, а само управление может осуществляться как от индивидуального шкафа, так и посредством подключения к АСУТП. Самой последней разработкой предприятия, которая, как утверждали его представители, будет очень полезна производителями стекло­изделий, стала линия по возврату стеклобоя в шихту. Предлагая это оборудование, специалисты компании осуществляют весь комплекс соответствующих услуг, начиная от проек­тирования и заканчивая пусконаладкой. Согласно требованиям техпроцесса, в исходное сырье (шихту) нужно добавлять 20–50% стеклобоя (соот­ветствующего ГОСТ Р 52233-2004) для облегчения варки стекла и экономии ресурсов. Однако, как известно, чтобы иметь стеклобой, нужно прежде всего собрать вторсырье — использованные бутылки и банки. Сегодня среди наших граждан мало кто занимается подобным делом — по большей части старые бабушки, для которых это становится приварком к пенсии, или бомжи. Основная же масса населения, потребляющая неимоверное коли­чество пива, просто выбрасывает пустую тару. Но вернемся к стеклозаводам. Откуда же они берут бой стекла в?необходимом количестве, если его нет? Ответ ясен — выбраковывают свою готовую (и годную!) продукцию, благо показателей брака более чем достаточно*. Так что с этой точки зрения линия по возврату боя пригодится на многих производствах. Стеклоформующие машины: восстановим и модернизируем ОАО «Сигоматик» (Смолен­-ская обл.), основанное в 1997 г., занимается поставками и модернизацией на европейском уровне стеклоформующих машин стеклотарных заводов. Это совместное предприятие создано на базе оборудования опытного завода по инициативе двух основных акционеров: ОАО «Ситалл» и бельгийской фирмы Go To S. A. (бывшей Hanrez), разработавшей и выпускающей роторные агрегаты типа Roirant. За более чем 10 лет существования российское производство выросло в 4 раза. Деятельность предприятия начиналась с восстановления отечественных роторных машин ВВ-7, являющихся упрощенной копией Roirant R-7 и предназначенных для изготовления узкогорлой тары. Сегодня же его специалисты осуществляют частичную или полную модернизацию оборудования достаточно сложного уровня. Помимо гарантийного, обеспечивается и послегарантийное обслуживание машин. По желанию заказчика при восстановлении ВВ-7 в оборудование вносятся и существенные конструктивные изменения. Например, агрегаты комплектуют столом охлаждения с системой перемещения бутылки в подвешенном виде. Кроме того, возможно восстановление системы смазки, установка механизма усиления запирания черновых форм. Такие изменения позволяют увеличить скорость работы машины до 43–44 условных бутылок объемом 0,5 л в минуту. Специалисты компании выполняют и более сложные работы, в частности, полную переделку машин ВВ-7 в современный вариант Roirant R-7, способный функционировать без ремонта от 4 до 5 лет. Кардинальная перестройка затрагивает все узлы оборудования и дает возможность изменить производ­ственный цикл машины для работы на больших скоростях (до 50–55 услов­ных бутылок в минуту). При этом рост производительности (на 30–40%) дополняется повышением ка­чест­ва выпускаемой продукции — увеличением коэффициента использования стекломассы до 0,86 и снижением доли брака на 14–16%. Модернизация включает, в ча­-стности, установку электронной цифровой системы синхронизации приводов L15, т. е. веса и точности падения капли стекломассы, особенно важной для облегченных бутылок. Обеспечивается также внутреннее охлаждение изделий (продувание изнутри), уменьшающее их деформацию, другими словами — снижающие дефекты округлости, перпендикулярности, а также разнотолщинность стенок. В ходе работ предприятие предлагает установить на машине модер­низированную поворотную головку ВР с плавающими горловыми кольцами и самоцентрирующим плунжером. Это устройство можно монтировать на оборудовании типа ВВ-7 и?ВР-7. Его использование существенно повышает качество выпускаемой продукции, прежде всего, за счет лучшей стыковки горла бутылки с венчиком и стабильности формы горлового кольца. Кроме того, значительно уменьшается количество дефектов под венчиком, вызванных прилипанием стекломассы к форме. При этом на уровне соединения горла с венчиком будет существенно меньше посечек*. Параллельно обеспечивается и?повышение производительности, поскольку фиксация формы горлового кольца на держателе и реверсивной головке не требует регулировки. Установив такую головку, изготовители стеклотары смогут пополнить ассортимент изделий, увеличив диапазон предельных размеров горла выпускаемых бутылок. Недавно компания расширила сферу своей деятельности за счет вовлечения в нее и машин другого типа — секционных, отличающихся большей мощностью. Ее услуги включают сегодня выпуск и ремонт деталей и узлов для СФМ типа AL фирмы Sklostroj (Чехия). В настоящее время компания занимает одно из лидирующих мест среди аналогичных предприятий России и?стран СНГ. С 2000 г. ее специалисты провели капитальный восстановительный ремонт, частичную или полную модернизацию более 36 стеклоформующих машин. При модернизации оборудования используются различные методы термообработки и твердосплавная наплавка. При этом цена усовершенствованных механизмов составляет не более половины от стоимости подобных новых. Опыт общения с партнерами показал инженерам компании, что наиболее оптимальным решением сегодня является комплексное использование роторных машин типа Roirant и секционных IS фирмы Bottero (Италия). Поэтому в настоящее время руководство готовит кадры, способные квалифицированно работать с такими секционными машинами. Так что обслуживание, ремонт и восстановление подобных устройств — дело недалекого будущего. На сегодняшний день компания уже может предложить помощь в?комплектации оборудованием (как роторным, так и секционным) целой линии по изготовлению стеклотары. Обработка стекла: качество и аккуратность Станочное оборудование для обработки стекла было представлено на выставке изделиями фирмы «Карат»??(Нижегородская??обл.). Предприятие занимается производством специализированных станков для шлифовки и полировки кромки листового стекла, раскройных и монтажных столов, поставляет расходные материалы и комплектующие. Возможен как выпуск стандартного оборудования, так и проектирование агрегатов под заказ. Применяемый в?них метод сухой обработки запатен­тован компанией. Ленточные шлифовальные стан­ки серии СШЛС предназначены для малых и средних предприятий. С их помощью изготавливают зеркала, в т. ч. фигурные, мебель и торговое оборудование, остекляют фасады зданий. Задействуют их и в других областях, например, при закалке стекла. Выставочным образцом компании стал станок СШЛС 6.07.1, способный обрабатывать выпуклые и вогнутые изделия прямо- и криволинейной формы, а также отверстия диа-метром от 390 мм. Эта модель функ­ционирует в режимах сухого и влажного шлифования и полирования. Скорость движения ее шлифленты шириной 30–100 мм можно регулировать в диапазоне 4–30 м/с. Обработка кромки материала максимальной толщиной 20 мм ведется в форме трапеции и карандаша, дополнительная функция позволяет выполнять верхнюю фаску с углом 20°. На изготовление последней требуется в 2 раза меньше времени, чем для фаски в 45°. Удаление продуктов обработки осуществляется встроенным пылесосом мощностью 1,3 кВт. Для тяжелых режимов эксплуатации, а также с целью придания глянца при операции полировки агрегат оснащен устройством подачи воды мощностью 110 Вт. Производительность станка размерами 640?500?1600 мм по шлифованию, сухому и влажному полированию при толщине стекла 5 мм состав­ляет соответственно 350–450, 185–230 и 135–150 п. м/смену. Новая универсальная модель СШЛС 6.09.1 имеет удобную блочную компоновку, что позволяет собирать нужную заказчику конфигурацию. Станок состоит из четырех узлов — лентопротяжного механизма, четырехступенчатой системы очистки воздуха, автономного устройства подачи воды и стола для перемещения заготовки. От предыдущего он отличается тем, что выполняет обработку отверстий диаметром от 310 мм, но при этом кромка изделия получает только форму трапеции. Лентопротяжный механизм оснащен электронной системой управления скоростью движения шлифленты. Система фильтрации задействована в обоих сухих режимах, а работающее по замкнутому циклу устройство подачи воды применяется при влажной шлифовке и полировке. Станок СШЛС 6.12.1 отличается от других вариантов наличием бумажного мешка для сбора стеклянной и абразивной пыли, что упрощает его обслуживание. Однако эта модель габаритами 640?500?1550 мм работает только в режиме сухого шлифования и полирования. Ско­рость движения шлифленты плавно регулируется в пределах 4–28 м/с. Стол для раскроя листового стекла СРС-Х позволяет резать материал толщиной 3–19 мм с точностью 0,3 мм в продольном и попереч­ном направлении. Базовая модель (СРС-1) представляет собой горизонтальную платформу размерами 3?1,8?0,9 м. У?СРС-2 дополнительно установлен нагнетатель воздуха для создания воздушной подушки. СРС-3 оснащен порталом с узлом резания, а СРС-4–7?— устройствами для разлома стекла с?руч­ным приводом в количестве соответственно от 1 до 4 шт. Ни секунды без контроля Для контроля стекловарения, как и?любого технологического процесса, необходимо отслеживать самые разные физические параметры. От этого напрямую зависит качество выпус­каемой продукции. Так что приборостроительной тематике на выставке уделялось особое внимание. Более того, НПП «Элемер» (Москов­ская обл.) проводило даже презентацию своего оборудования, а ЗАО «Экон» (Калужская обл.) представило док­лад о новом аналитическом приборе и перспективах его использования в?стекольной промышленности. Надо сказать, приборостроителям вообще везет на выставки — ведь их экспонаты имеют обычно достаточно широкое применение и?могут быть задействованы в самых разных процессах и средах. Тре­буется лишь определенный диапазон рабочих характеристик и условий эксплуатации. Компания «Элемер», основанная в 1992 г., занимается производством приборов, предназначенных для измерения, контроля и регулирования температуры, давления, влажности и других технологических параметров. Ее оборудование успешно работает на предприятиях самых разных отраслей: химической, нефтехимической и пищевой промышленности, энергетики и?металлургии. На выставке предприятие показало одну из своих новых разработок — модули УСО (устройств связи с объектами), преобразующие в цифровой вид первичные электрические сигналы от различных датчиков. Последними могут служить измерители температуры (термосопротивления, термопары), давления, влажности или любые другие преобразователи, имеющие выходной сигнал постоянного тока или напряжения. В стекольной отрасли датчики влажности задействуются на стадии подготовки шихты, а мониторинг температуры и давления очень важен для самих стекловаренных печей. Это одни из основных технологических параметров процесса производства. Модули УСО применяются в?сис­темах распределенного сбора и?обра­ботки информации, автомати­ческого регулирования и АСУТП. Гибкость систем, построенных на их основе, позволяет создавать нужную конфигурацию для решения любой задачи преобразования сигналов и управления оборудованием. Устройства монтируют на DIN-рейку шириной 35 мм или на такой же модуль. Температурный диапазон их эксплуатации составляет от -25 до +75 °С, напряжение питания — 10–30 В, потребляемая мощность — менее 1 Вт. С системами управления УСО?свя­зываются через интерфейс RS–485, используя протокол передачи данных Modbus RTU. Модуль УСО EL-4019 имеет восемь аналоговых входов — с термо­пар, тока в диапазонах 0–5, 0–20 и 4–20?мА и напряжения (0–100 мВ). Особенность этого варианта — возможность индивидуальной настройки и калибровки каждого канала. УСО?EL-4080 с двумя независимыми 32-битными счетчиками-частото­мерами рассчитано на максимальное входящее напряжение 30 В и частоту 100?кГц. Параметры счетчиков сохраняются при выключении питания. Представители предприятия вы­де­ляют несколько преимуществ своих изделий перед зарубежными аналогами, в частности — приборами серии ADAM фирмы Advantech (Тайвань). Во-первых, это дополнительная гальваническая развязка (500 В) между каналами. Во-вторых, возможность сборки всех устройств по принципу электронного конструктора из некоей базовой конфигурации. Как следствие, на первый взгляд по внешнему виду все они практически неотличимы. Ну и, в-третьих, конечно, цена, которая составляет около 75% от стоимости самых дешевых импортных заменителей. Фирма «Экон» была создана на базе одной из лабораторий местного физико-энергетического института. В середине 1990-х гг. ее специалисты разработали для промышленных котло­агрегатов газоанализатор кислорода «Экон». Этот прибор, выполненный на твердых электролитах (ионоселективной мембране) на основе диоксида циркония, оказался настолько хорош, что стал дипломантом конкурса «100 лучших товаров России» за 2006 г. К настоящему времени его уже установили на более чем 800 предприятиях России и других стран ближнего и дальнего зарубежья — Казахстана, Китая, Вьетнама, Черногории и Бангладеш. Чем же заинтересовал промышленников газоанализатор «Экон», работающий при температуре от 25?до 760° С. Прежде всего тем, что благодаря активизации горения за счет точного соотношения количества газа и воздуха он позволил на 2–3% снизить расход топлива при одновременном уменьшении экологически вредных выбросов на 30–40%. Экономия топлива — задача для стекольщиков весьма актуальная. Ведь стекольная промышленность занимает третье место по энерго­емкости в отечественной экономике (после металлургии и производства стройматериалов). При этом ее удельное энергопотребление (в пересчете на единицу продукции) в 2 раза выше, чем в развитых странах. По поручению Стеклосоюза при финансовой поддержке ЗАО «Стекло­СтройКорпорация» три года назад фирма «Экон» приступила к созданию модификации аналитического прибора для стекловаренных печей. Спустя год ее специалистам удалось изготовить опытный образец. Высокотемпературный газо­-анализатор кислорода «Экон-ВТ» с погружным зондом-датчиком выпол­няет непрерывное дистанционное определение объемного содержания кислорода в газовых средах стекловаренных печей при температуре от 600 до 1400 °С. Электронный блок прибора формирует унифицированный токовый выходной сигнал, пропорциональный измеряемой величине. Прибор массой до 8 кг осуществ­ляет замеры с относительной погрешно­стью не более 0,15 об. %. Длина его датчика составляет 1000 мм, глубина погружения — 690 мм. Содержание кислорода измеряется в четырех диапазонах: 0,1–2,5; 0,1–5; 0,1–10 и?0,1–25 об. %. Первый опытный образец высокотемпературного газоанализатора был установлен на стекловаренной печи Чагодощенского стеклозавода и проработал там один год. При этом устройство поставили на действующую печь, а фирма «Аист» создала и?смонтировала на его основе целую АСУТП. За время эксплуатации прибора удалось локализовать места подсосов воздуха и снизить его необходимую для горения концентрацию на 3%. При большом содержании кислорода это эквивалентно увеличению КПД печи также приблизительно на 3%. Другой образец был запущен на заводе ЗАО «ОСТ-Тара» (Москов­ская обл.), оснащенном современным стекловаренным оборудованием. Ра­нее здесь стоял газоанализатор американского производства. Подоб­ные устройства спустя 9–10 мес. эксплуатации деградируют, а через год их выбрасывают и заменяют новыми. Обнинские специалисты изготовили свой ремонтопригодный (!) прибор за короткий срок, при том, что датчик нужно было приспосабливать к уже существующей электронике, ничего не меняя. К настоящему времени газоанализатор работает уже 5?месяцев и показывает прекрасные результаты. По мнению разработчиков, срок его службы составит не менее 3 лет. Прибор не является пробоотборным, он просто ежесекундно выдает информацию о соотношении коли-чества топлива и воздуха. Поэтому его можно устанавливать не только внутри расплава стекла в жаропрочной оболочке, но и над его зеркалом, регулируя концентрацию кислорода. Последнее важно для повышения качества материала, а также при произ­-водстве его специальных видов. Кроме того, оптимизация горения обеспечивает снижение выбросов, а?значит, помогает сохранить футеровку стекловаренной печи. Таким образом, отечественная новинка выигрывает по сравнению с?зарубежными аналогами по самому главному показателю — соотношению цена/качество. Ведь по точности показаний, сроку эксплуатации и ремонтопригодности она находится на уровне или превосходит импортные приборы, а по цене приблизительно в 1,5 раза дешевле. (Для сравнения: стоимость газоанализатора «Экон-ВТ» составляет 180 тыс. руб., тогда как цена только одного датчика прибора американской фирмы «Оксифайер» достигает 200 тыс. руб.) В заключение приведем небольшой расчет, озвученный представителем ЗАО «Экон» при презентации новинки. Для случая печи производительностью около 160 т/сут., расходе газа 1370–1650 м3/ч и изменении коэффициента избытка воздуха в пределах от 1,68 до 2,2 годовая экономия топлива составит 1 млн м3. Светлана Семенова, фото автора * Согласно старому ГОСТу, стеклопродукция браковалась более чем по 50 (!) параметрам, зачастую совершенно субъективным, количество которых затем все-таки удалось снизить. * Посечка — дефект в виде разрыва целостности материала шириной до 0,5 мм.