Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Сварочная отрасль в поисках лекарства от кризиса Термическую сварку и резку металлов можно причислить к самым распространенным технологическим операциям. И потому первые признаки надвигающейся рецессии — свертывание многих строительных проектов и остановка металлургических заводов на Украине — незамедлительно сказались на производстве сварочного оборудования. Для того чтобы прояснить ситуацию в отрасли, накануне, как теперь кажется, неминуемого промышленного спада в рамках 8-й Меж­дународной специализированной выставки «Weldex/Россварка ’2008» был организован круглый стол «Преимущества и слабые места газосварочной отрасли России». Это мероприятие объединило ведущих производителей и продавцов сварочной техники. Наряду с традиционными просьбами к правительству о снижении НДС и отсрочке выплат по кредитам там обсуждался и ряд прин­ципиальных для отрасли вопросов. Так, главной угрозой для российских предприятий в момент кризиса был назван китайский импорт. По утверждению производителей сварочного оборудования, китайцы поставляют в Россию товар по низким ценам и столь же низкого качества, зачастую подделывая лейблы и выдавая свой товар за российский. Единственная возможность защититься от некачественных дешевок — это разработка внутрироссийских стандартов качества и сертификация поставляемого на внутренний рынок оборудования. Сейчас в России существует несколько десятков коммерческих сертификационных центров, которые зачастую не обладают оснащением, необходимым для тестирования сварочного оборудования. За сходную плату они готовы выдавать сертификаты всем желающим. В надежде как-то систематизировать эту деятельность участники круглого стола решили обратиться во ВНИИМАШ, занимающийся техническими испытаниями и анализами, с просьбой провести лицензирование сертификационных лабораторий. Сле­до­вало составить официальный список фирм, имеющих право проводить испытания сварочной техники. Надо сказать, это решение не встретило единодушной поддержки всех собравшихся. В частности, были высказаны опасения, что наряду с китайскими аттестацию не смогут пройти и некоторые российские изделия. На возражения такого рода представители торговых компаний заметили, что рынок сварочного оборудования не может превратиться лишь в рынок продавца. Потребители выбирают китайскую продукцию, поскольку находят ее приемлемой для себя по соотношению цена–качество. Пол­ностью закрыть рынок от таких изделий не удастся, т. к. наряду с дешевками Китай производит и качественную сварочную технику. А кому нужна продукция, не способная конкурировать с китайской ни по качеству, ни по ценам? Чтобы сохранить за собой рынок российским производителям необходимо изыскивать резервы в этих двух направлениях. Возможно, стоит вспомнить о таких давно забытых понятиях, как специализация и кооперация, и не производить на одном предприятии все от начала до конца. Разумнее брать лучшие узлы и комплектующие у смежников и налаживать выпуск совместной продукции. Не так давно по этому пути попробовали пойти компании «Ро-Ар» (г. Москва), «Автогенмаш» (г. Тверь) и «Корд» (Московская обл.). И по заверениям их представителей, за счет унификации комплектующих и кооперации им удалось на треть снизить себестоимость совместно производимых газовых резаков. Насколько успешным и общеприменимым окажется подобный эксперимент — покажет время, но уже сейчас очевидно: сварочную отрасль ждут непростые времена, и выжить смогут только сильнейшие. Алюминотермитная сварка рельсов Способ термитной сварки имеет за плечами богатую историю. Начало этому процессу было положено в 1859 г. русским ученым Николаем Николаевичем Бекетовым, впервые давшим описание алюминотермитной реакции. Ее суть заключается в получении металлов и сплавов путем восстановления их окислов алюминием. Поскольку реакция проходит с выделением большого количества теплоты, ее и назвали термитной (от греческого слова therme — тепло). Как это часто бывает, нашим открытием лучше всего смогли воспользоваться зарубежные фирмы. Ком­пании из Европы, США и Японии разработали на основе открытой Беке­товым реакции технологию алюминотермитной сварки рельсов, которая используется сегодня на всех железных дорогах мира. На выставке ее представляла фирма «Рейлтек Волга» (г. Санкт-Петербург), входящая в международную компанию Railtech Int. Технология алюминотермитной сварки требует тщательной подготовки. Сначала проводится дефектоскопический контроль: рельсы с поверхностными и внутренними дефектами к сварке не допускаются. Далее их концы очищают от ржавчины и грязи металлической щеткой и подвергают обжигу и подогреву до 800–1000 °С. Затем на рельсы ставится литейная форма, обе части которой закрепляют зажимным устройством и обмазывают уплотнительной мастикой. Тигель устанавливают на спе­циальный кронштейн и заполняют пор­цией алюминотермитного порошка. С помощью запала термитную смесь поджигают. Как только расплав достигает нужной температуры, на дне тигля автоматически открывается затвор, и жидкая термитная сталь выливается, заполняя собой пустоту между рельсами. Расплавленному металлу дают остыть около 5 мин., и после того, как шов затвердеет, форму снимают. Излишек металла на головке рельса удаляется, образовавшийся стык шлифуется. На заключительной стадии опять проводится дефектоскопический контроль качества сварного шва, который должен иметь сплошную наплавку по всему периметру без шлаковых включений и трещин. Существует несколько способов алюминотермитной сварки. Процесс QP-CJ (от английского quick preheating — быстрый подогрев) применяется при номинальном зазоре между торцами рельсов 25 мм. Вариант указанного способа для восстановительного зазора 68 мм называется WGW-CJ (от английского wide gap weld — сварка широкого зазора). Оба процесса требуют больших теплозатрат. Предварительный подогрев рельсов занимает не менее 6 мин. при давлении кислорода примерно 2 бар и пропана около 0,5 бар. Уплотнение формы на рельсе осуществляется при помощи заранее изготовленной пасты, которая за счет введенных химических добавок предохраняется от замораживания и высыхания. Упаковка расходных материалов содержит порцию термита*, комплект из трех частей литейной формы и ее мостика. Тигель однократного применения оснащен пробкой автоматического пуска и поставляется в отдельной упаковке. Процессы QP-CJ/WGW-CJ получили распространение в больших по территории странах, вроде США и Канады, на протяженных линиях при значительных удалениях от населенных пунктов. Их использование позволяет свести к минимуму влияние на сварочный процесс случайных факторов, как климатических, так и человеческих. Оснастка для выполнения сварки в соответствии с процессами АР25 и PLA отличается от оснастки для QP-CJ/WGW-CJ, но базовые принципы технологии остаются прежними. Все основные расходные материалы также поставляются в едином комплекте, который включает порцию термита и сборную литейную форму. Наружные размеры формы одинаковы для всех профилей рельсов. Технологии АР25 и PLA характеризуются низким давлением газов — пропана (1,5 бар) и кислорода (0,4 бар). В данном случае давление остается постоянным на протяжении всего времени подогрева, в отличие от предыдущих процессов, при которых его величина меняется в некотором диапазоне. Это предъявляет повышенные требования к чистоте и качеству используемых газов. «Классический» метод АР25 осуществляется с предварительным подогревом концов рельсов до 950–1000 °С. Время подогрева может составлять 8–16 мин. Достиг ли рельс требуемой температуры, сварщик определяет самостоятельно. Из-за указанных особенностей технологией АР25 пользуются в основном в Центральной Европе, где имеется огромный опыт проведения алюминотермитной сварки и квалифицированный персонал. Единст­венное преимущество этого процесса — достаточно низкая цена основных расходных материалов. «Ускоренный» метод PLA позволяет проводить подогрев концов рельсов до 650 °С всего за 4–5 мин. А применение однократного тигля открывает путь к «автоматизации» сварки и ограничивает влияние человеческого фактора на качество работ. Использование алюминотермитной сварки позволяет ликвидировать рельсовые стыки, что снижает сопротивление движению и почти на треть уменьшает расходы на ремонт ходовых частей вагонов и локомотивов. Одновременно увеличивается срок службы рельсов, шпал и скреплений. Контактная сварка Одним из самых востребованных видов сварки в настоящий момент является контактная. К ее несомненным достоинствам относятся высокая производительность, надежность, экологичность и малый расход вспомогательных материалов. Благодаря этому машины контактной сварки очень удобно встраивать в конвейерные линии поточных производств. Одним из ведущих разработчиков подобного оборудования в нашей стране является НИТИ «Прогресс» (г. Ижевск, Республика Удмуртия). В 2005 г. по заказу Ижевского завода радиаторов здесь были спроектированы и запущены в эксплуатацию многоэлектрод­ные точечные ма­ши­ны моделей МТМ-Р300, -Р500 и -КП300/500 для сварки радиаторных панелей. Конструктивно машины марок МТМ-Р300 и МТМ-Р500 состоят из мо­дулей сварки и подачи, подъемного стола и блока контрэлектродов. Модуль сварки предназначен для выполнения сварочного процесса и перемещения верхних электродов. Состоит он из двух корпусов, на которых установлены трансформаторы ТК-410 и пневматические пистолеты с электродами. Корпуса базируются на опорах с возможностью качения, осуществляемого пневмоприводами фирмы Festo (Германия). Подъемный стол состоит из нижней плиты с установленными на ней направляющими, по которым перемещается верхняя плита с блоком контрэлектродов. Последний представляет собой опорную плиту, перемещаемую с помощью клиньев в вертикальной плоскости. Модуль подачи, приводной конвейер с верхними прижимными роликами, служит для перемещения панелей радиатора на шаг сварки. Прижим роликов осуществляется пневмоцилиндром, а перемещение панелей — планетарным мотор-редуктором. Машины модели МТМ-КП300/500 разработаны для точечной сварки панелей радиаторов со стальным листом в качестве конвекционного элемента. Конструктивно они включают в себя модули сварки и подачи, силовой модуль, блок базировки и зажима. Модуль сварки состоит из трансформаторов ТК-301, смонтированных на поперечной балке силового модуля, и блока пневматических пистолетов с электродами. Силовой модуль служит для перемещения блока электродов на необходимый шаг в процессе сварки. Он представляет собой сварную конструкцию, по направляющим которой передвигается блок пневмопистолетов. Блок зажима и блокировки — это опорная плита с упорами и прижимными устройствами для установки, крепления и ориентации свариваемых изделий. Ориентация конвекционного листа производится с помощью балки с пальцами. Модуль подачи осуществляет перемещение стола с блоком базировки и зажима на шаг сварки. Система управления всех перечисленных моделей строится на базе контроллера Siemens. Электродуговая металлизация Технология электродуговой ме­тал­лизации предназначена для выполнения нескольких задач, например, антикоррозионной защиты алюминием и цинком разнообразных металлоконструкций. С ее помощью осуществляется нанесение защитно-декоративных или специальных ме­таллических покрытий с заданными свойствами на низколегированные стали. Наконец, ее используют для восстановления деталей, в т. ч. ко­ленчатых валов автотранспортных, тепловозных и судовых двигателей. Сущность способа заключается в получении покрытий за счет воздушного распыления двух расходных электропроводных проволок, между которыми возбуждается дуговой разряд. Струя сжатого воздуха переносит частицы расплавленного металла на обрабатываемую поверхность. Далее металлические частицы сцепляются с поверхностью детали и образуют сплошное покрытие. Комплект оборудования для электродуговой металлизации был представлен на выставке Научно-производственной фирмой «ТОМ» (г. Мос­ква). Он включает в себя камеру струйно-абразивной обработки, вращательные установки для крепления деталей ТОМ-14 или ТОМ-16, сварочный источник тока и электродуговой металлизатор. Камера струйно-абразивной об­работки необходима для предварительной очистки поверхности детали. Универсальные установки ТОМ-14 и ТОМ-16 были разработаны для сварки, наплавки и напыления металла на детали типа вал. Они позволяют одновременно вращать изделие и перемещать сварочный инструмент (горелку, металлизатор, плазмотрон) как в ручном, так и в автоматическом режиме. Ключевым звеном в реализации технологии является электродуговой металлизатор, осуществляющий расплавление проволок и напыление металла. К числу последних разработок фирмы «ТОМ» относится электродуговой металлизатор ЭДМ-5У, выполненный на базе итальянского мотор-редуктора. Его асинхронный двигатель мощностью 0,25 кВт поз­воляет работать с проволоками диаметром до 3,5 мм. Специальное воздушное сопло выбрасывает воз­дух со сверхзвуковой скоростью до 500 м/с. Это значительно увеличивает скорость полета частиц расплавленного металла, повышая их адгезию. Одновременно уменьшается угол распыла, что способствует более эффективному использованию проволоки. Толщина напыляемого слоя регулируется числом проходов металлизатора, скоростью его перемещения относительно поверхности и частотой вращения детали. Пульт управления металлизатора оснащен частотным преобразователем для плавного регулирования режимов напыления и соединения устройства с источником тока и установками ТОМ-14 или ТОМ-16. Пос­ледние перемещают деталь и металлизатор. Размагничивание труб Известно, что намагниченность труб создает большие трудности при сварке постоянным током во время ремонта и прокладки трубопроводов. Сталкиваясь с такими проблемами, как аномально высокий уровень намагниченности и ее неравномерность, обратное «натекание» магнитного поля, сварщик не в состоянии обеспечить ка­чест­венное выполнение работ. В результате он затрачивает на сварку одного стыка недопустимо много времени. Справиться с подобными сложностями помогают современные устройства размагничивания «Лабс-7», разработанные спец­иалистами машиностроитель- ­ного завода «Вперед» (г. Санкт-Петербург). Базовая модель «Лабс-7К» позволяет осуществлять размагничивание труб и компенсацию магнитного поля в зоне стыка перед сваркой. Это исключает эффект «магнитного дутья» и обеспечивает получение качественного шва. Компенсация магнитного поля производится в основном именно в зоне сварки, что является наиболее эффективным методом при монтаже намагниченных труб и деталей трубопроводов. Современная импортная элемент­ная база и использование высоких технологий позволили в десятки раз уменьшить вес и габариты прибора. Одновременно удалось увеличить надежность и удобство его эксплуатации. Размагничивание может производиться как в момент сварки, так и в режиме «свободных концов». Время работы в режиме компенсации магнитного поля не ограничено. Монтаж и демонтаж прибора занимают не более 3 мин. Комплект поставки включает блок «Лабс-7К», универсальную катушку компенсатора, магнитометр, комплект чехлов и аксессуаров, а также подробные инструкции по эксплуатации. По желанию заказчика в комплект включают систему локализации магнитного поля «Лабс-7ЭМ». Она предназначена для ускорения процесса размагничивания стыков, особенно в условиях минусовых температур (ниже -35 °С). Исполь­зова­ние системы локализации освобождает от необходимости наматывания на трубу четырех витков катушки компенсатора, что уменьшает время подготовки к размагничиванию с 3 мин. до 10 с. «Лабс-7ЭМ» позволяет устранять «магнитное дутье» на трубах любых диаметров при нормальном и среднем уровне намагниченности. В случае аномально высоких величин магнитной индукции рекомендуется применять стандартную катушку компенсатора либо обе системы. Линейка подобных устройств включает также прибор «Лабс-7КР» для компенсации и размагничивания труб и крупногабаритных изделий сложной формы. Этот вариант обладает всеми возможностями модели «Лабс-7К», но дополнительно оснащен контуром размагничивания. Такое исполнение позволяет, в частности, использовать его стационарно в режиме «свободных концов». Применим он и при поточном производстве на предприятиях, занимающихся нанесением изоляции, продажей новых или восстановлением подержанных труб. Блок «Лабс-7К2» разработан для монтажа и ремонта трубопроводов большого диаметра (до 1420 мм). Прибор оснащен дополнительным контуром размагничивания/компенсации, что позволяет вести монтаж одновременно двух стыков и производить размагничивание труб с аномально высокой намагниченностью. Кроме того, можно эффективно бороться с неравномерной намагниченностью изделий. Все приборы серии «Лабс-7» просты и удобны в эксплуатации и не требуют специальной подготовки персонала. Марина Народовая, фото автора
опалубочный системы. . Смотрите информацию трикату гималаи тут. . Городская санитарная служба дезинфекция от тараканов в квартире. Гарантия на все работы