Еженедельник "Снабженец"
http://www.snab.ru

Полная версия этой статьи в формате PDF:
СКАЧАТЬ

Современные реалии металлургии, или кризис кризисом, а металл надо лить В мае на Красной Пресне в Москве традиционно проходили международные выставки «Металлургия Литмаш ’2009», «Трубы. Россия ’2009» и «Алюминий/Цветмет. Россия ’2009». Все они несколько лет назад были объединены в крупнейший отраслевой форум, где был представлен широкий спектр оборудования и технологий для металлургии, металлопереработки, машиностроения и литейного производства. С начала года практически все выставки потеряли значительное число своих участников, причем преимущественно за счет российских производителей. Не обошла эта тенденция и упомянутые выставки. И все-таки их организаторам — ЗАО «Ме­талл-Экспо» и фирме Messe Duesseldorf — удалось и в этом году собрать представительный форум, в котором приняли участие около 300 компаний из 27 стран мира. Основную часть составили зарубежные фирмы из Германии, Австрии, Италии и Китая. Присутствие такого значительного числа зарубежных представителей говорит о том, что российский рынок остается одним из самых емких и привлекательных в мире, он развивается в технологическом плане и имеет большой потенциал роста. И российские металлургические, и смежные с ними предприятия, несмотря на глобальный экономический кризис, продолжают деятельность, связанную с развитием производственных мощностей, разработкой и внедрением новых технологий. Российские нанотехнологии в металлургии Хотя повышенный интерес к нанотехнологиям в последнее время связан во многом со вниманием к ним государства, поиски и исследования в этой области ведутся уже достаточно давно и применительно к разным сферам, в т. ч. и металлургии. Актуальность их в металлургии обусловлена тем, что, как считают специалисты, резервы повышения механических характеристик сталей различных структурных классов при помощи дорогостоящих легирующих элементов практически исчерпаны. А без создания новых конструкционных материалов, в частности, с использованием нанотехнологий, невозможно дальнейшее развитие таких отраслей, как авиа- и автомобилестроение, энергетика и др. Именно наноструктурированные материалы обладают уникальными механическими, физическими и химическими характеристиками. У этих материалов принципиально выше такие показатели, как прочность, ударная вязкость, твердость, износостойкость, низкотемпературная сверхпластичность. Например, прочность стали в наносостоянии возрастает в 3–4 раза, а твердость на порядок выше при улучшении хладостойкости и многократном увеличении коррозионной стойкости. ЗАО «Рэлтек» (г. Екатеринбург) — известный разработчик и производитель сложного наукоемкого электротехнического оборудования, применяемого в различных отраслях промышленности. Компания относится к тем предприятиям, которые начали заниматься нанотехнологиями в области металлургии еще до того, как это направление было объявлено стратегическим на официальном уровне. На выставку в Москве она вышла с новым многофункциональным плавильным агрегатом (МПА) для получения наноструктурной стали. МПА был создан совместно с научными специалистами Уральс­кого государственного технического университета (УГТУ–УПИ). В агрегате вместимостью 5–10 т осуществляются бескоксовые процессы получения безуглеродистого железа прямым восстановлением руды сильным металлическим восстановителем (например, металлическим кремнием или алюминием). Затем, после слива шлака, вводятся микролегирующие добавки — ванадий, титан и карбамид. Эти процессы реализуются при активном перемешивании и вращении рас­-плава, что обеспечивает активное взаимодействие его со шлаком в турбулентном подшлаковом слое. В результате жидкий металл, перемешиваясь, интенсивно насыщается азотом до требуемой концентрации, обеспечивая активный процесс образования нитридных нано- и мелкокристаллических фаз присутствующих в расплаве компонентов (Al, Ni, V, Mn и др.). Разработанный и запатентованный МПА можно по типу отнести к тигельной индукционной печи, в которой размещен ряд дополнительных устройств, позволяющих значительно расширить ее функциональные возможности. Поэтому ЗАО «Рэл­­тек» позиционирует новинку именно как многофункциональный плавильный агрегат, в котором можно проводить различные металлургические и литейные процессы. В частности, она применяется для плавки оксидосодержащей шихты. Это возможно благодаря тому, что за счет вращения расплава в плавильной камере, а также формы последней в процессе плавки в металле образуется параболическая лунка. Оксиды в оксидосодержащей шихте в этом случае рекомендуется восстанавливать не углеродистыми восстановителями, требующими значительных затрат энергии, а, например, кремнием или алюминием. При восстановлении большинства оксидов они не дают газовой фазы, а сам процесс сопровождается выделением тепла. Отметим, что не из всякой шихты при восстановлении оксидов металлическими восстановителями можно получить продукт, который оправдал бы затраты на расход этих сравнительно дорогих компонент. Однако существует большое число оксидов, которые допускают восстановление металлов металлическими восстановителями со значительным экономическим эффектом. При некоторых изменениях в отдельных узлах конструкции МПА в нем можно перерабатывать разную шихту, например, различную руду или концентраты руд, в т. ч. сульфидные руду или концентраты, лом черных и цветных металлов. В ряде случаев за счет указанных изменений в конструкции отдельных узлов МПА может не только выполнять функции плавильного агрегата, но и являться важной составляющей целого металлургического комплекса. На практике все большее распространение получает процесс непрерывной разливки металла в заготовки и совмещенной деформационной обработки (прокаткой, прессованием). Применение МПА позволяет совместить плавку, разливку и деформационную обработку. Кроме того, с его помощью можно организовать отливку качественных полых трубных заготовок, в т. ч. из слоев металла разного химического состава или из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ). Порошковая металлургия Инженерная фирма «АБ Универ­сал» (г. Москва) занимается освоением и продвижением современных технологий для быстрого изготовления оснастки и литья небольшими сериями. Являясь официальным дистрибьютором нескольких зарубежных фирм, она предлагает разнообразный ассортимент такого рода оборудования, помогающего решать макси­­мально широкий спектр производственных задач. В частности, компания одной из первых стала применять и предлагать установки спекания порошковых материалов компании Electro Optical System (EOS GmbH, Герма­ния). Немецкая компания на сегодняшний день является мировым лидером по производству систем послойного синтеза, использующих технологию лазерного спекания порошковых материалов для получения полнофункциональных деталей по компьютерным моделям. Фирма «АБ Универсал» поставляет широкую гамму оборудования лазерного спекания и порошковых материалов, в т. ч. установку EOSINT M 270, в которой изготовление металлических деталей осуществляется по технологии прямого спекания Direct Metal Laser-Sintering (DMLS). По данной методике металлический порошок сплавляется в готовую деталь сфокусированным лазерным лучом. Построение детали происходит послойно. Независимо от сложности геометрии деталь изготавливается за несколько часов без какой-либо оснастки по данным трехмерных систем CAD. Технология обеспечивает высокую точность изготовления с хорошим качеством поверхности. Процесс сплавления происходит в защитной атмосфере. Это позволяет применять разнообразные материалы, включая легкие и сверхтвердые сплавы, стали, композиты и др. Твердотельный лазер установки EOSINT M 270 обладает отличными характеристиками и имеет длительное время действия. Высоко­качественная оптика позволяет получать детали с высокой точностью и разрешением, а возможность изменения размеров пятна обеспечивает увеличение производительности. Установка имеет размеры по дли­не, ширине, высоте 2000?1050?1940 мм и весит 1130 кг. Максимальные размеры ее рабочей зоны достигают 250?250?215 мм, размер пятна — 100–500 мкм. Скорость построения составляет 2–20 мм3/с, толщина слоя (в зависимости от материала) — 20–100 мкм. Химические препараты Решающее влияние на эффективность процесса рафинирования рас-­плавов — очистки от неметаллических включений и металлических приме­сей — оказывают физико-химические свойства флюсов. Много­образие флюсов обусловлено их многоцелевым назначением и большим разнообразием составов сплавов. Основное направление деятельности ООО «Суал-Техномет» (г. Мос­ква), созданного в 2007 г., — производство химических препаратов для металлургии. В числе последних — флюсы, используемые как вспомогательные материалы при литье алюминиевых, медных сплавов и стали, а также смазочные материалы для литья под давлением. С недавнего времени фирма стала также генеральным представителем итальянской компании Fonde­r­mat на территории России. И на сегодняшний день предлагаемый ею ассортимент как собственного, так и импортного производства включает широчайший набор препаратов. В отличие от других компаний, которые продают зарубежную продукцию, ООО «Суал-Техномет» не только предлагает стандартную гамму флюсов, но и разрабатывает материалы под конкретные задачи заказчика. Более того, оно предоставляет проб­ную партию в необходимом коли­-честве для проведения испытаний на предприятии. Препараты изготавливаются в разной форме: в виде порошка, гранул, таблеток. С 2009 г. ООО «Суал-Техномет» открывает собственное производство флюсовых препаратов по технологии Fondermat, что сущест­венно удешевит стоимость продукции для российских потребителей. Ос­нова химического состава флюсов одинаковая у всех производителей и включает такие химические элементы, как кальций, калий, натрий, хлор, фтор, бор и т. д. В России цена на эти элементы ниже, чем за рубежом. Смазки для литья под давлением наносят на рабочую поверхность пресс-формы с целью уменьшения усилия, необходимого для удаления отливки, а также для предотвращения задиров и ее привара к пресс-форме. Кроме того, использование смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) при литье под давлением позволяет влиять на температурный режим работы пресс-формы, и, со-ответственно, на продолжительность затвердевания отливки. До последнего времени ООО «Суал-Техномет» предлагало смазочные материалы компании Fondermat, но в 2009 г. планирует открыть собственное производство литейных смазок совместно с этой фирмой. Мате­риалы, которые будут выпускаться в России по технологии Fondermat, являются аналогами смазок Trennex, Acheson, Lubroda и будут продаваться на российском рынке под маркой Fondermat. Таким образом, и высококачественные смазки станут более доступными в ценовом отношении для российских потребителей. Связующее для формовки ООО «Лукс» (г. Санкт-Петербург) — российский представитель компании OY Lux AB (Финляндия). Последняя является крупнейшим поставщиком литейных материалов и технологий и эксклюзивным представителем на территории России и стран Балтии известных специализированных компаний-производителей, в частности, концерна Hexion Specialty Chemicals (Велико­британия). Английский концерн стал ми­-ровым лидером по производству связующих для Alphaset-процесса. Сис­те­ма связующих Hexion (смола Alphaset TPA 95 — отвердители Alphaset ACE) хорошо зарекомендовала себя как комплекс, обеспечивающий высокое качество поверхности и хорошее металлургическое качество отливок, эффективность процесса изготовления форм и стержней. На выставке ООО «Лукс» представило новейшее связующее для стержней и форм — смолу Alphaset TPA 135. Это универсальное щелочное связующее предназначено для Alphaset-формовки с использованием свежего кварцевого песка, регенерата, оливинового и хромитового песков при литье всех видов стали, чугуна, бронзы, алюминия и латуни. Особенностью Alphaset TPA 135 является способность обеспечивать более быстрое достижение формой максимальной конечной прочности. Набор прочности происходит сразу по истечении времени живучести смеси. Таким образом, повышается эффективность производства при высоком качестве поверхности отливок. Су­щественно, что высокая прочность формы достигается не только при работе на свежем песке. Особенно хорошо улучшенные прочностные качества связующего проявляют себя при работе на регенерате. В случае использования Alphaset TPA 135 потребность в свежем песке при формовке составляет от 0 до 30% в зависимости от условий конкретного производства. В качестве отвердителей применяют Alphaset ACE в количестве 20–22% от коли­чества смолы. При разработке Alphaset TPA 135 особое внимание уделялось вопросам экологии. Благодаря специальной обработке это связующее практически свободно от формальдегида. Запах в рабочих зонах формовки и заливки сводится к минимуму, что существенно улучшает условия труда. Огнеупоры Обычно в качестве футеровки ковшей и дозаторов для литья алюминия используют смеси на основе шамота, молотых шамотных и периклазовых изделий. Недостатком этих футеровок является их взаимодействие с расплавленным металлом и топочными газами и последующее разрушение. Из-за высокой реакционной способности расплава алюминия и топочных шлаков происходит разъедание футеровки, а в случае с алюминием и зарастание внутренней поверхности ковшей и дозаторов. Современные жесткие требования, предъявляемые к футеровке, стимулируют поиск путей существенного улучшения характеристик огнеупорных материалов с целью увеличения срока службы и межремонтных сроков. Одним из решений этой проблемы является использование волластонита как основного компонента футеровки и жидкого натриевого стекла в качестве связующего. Волластонит — это природный силикат кальция (CaSiO3). Даже небольшие его добавки увеличивают прочность различных материалов на два порядка, снижают время и температуру термообработки, повышают жаро-, износо- и химическую стойкость изделий, улучшают электроизолирующие и диэлектрические характеристики. Волластонит ценится за его химическую инертность, игольчатость (от 3:1 до 20:1), относительно высокую температуру плавления (1540 °С), хорошие теплоизоляционные свойства, низкое поглощение влаги и кислот. А благодаря низким значениям таких показателей, как температурный коэффициент ли­нейного расширения, усадка и теплопроводность, он особенно перспективен в качестве материала для футеровки и обмазок. Производство огнеупорных мате­риалов на основе волластанита — новое направление деятельности ООО «Битруб Интернэшнл» (Мос­ковская обл.). На базе волластонита предприятие выпускает огнеупорные бетоны, обмазки, антипригарные краски. Материалы используются для футеровки, оштукатуривания и ремонта рабочей поверхности оборудования для литья алюминия (ковшей, дозаторов, желобов и др.) и других установок, работающих при температуре не выше 1000 °С. Кроме того, они служат в качестве антипригарного покрытия металлических (стальных, чугунных) форм, заполненных расплавом алюминия, бронзы и латуни при температуре до 1000 °С. Поверхность бетонов, обмазок, антипригарных покрытий на основе волластонита стойка к расплаву алюминия и его сплавов и не смачивается ими. Бетоны на основе волластонита приготавливаются на месте работ из двух компонентов: сухой жаростойкой бетонной смеси BR S B15 И10 и связующего — жидкого натриевого стекла. Обмазки также готовятся на месте работ из сухой огнеупорной смеси ОВ S В15 И10 и этого же связующего. Антипригарные покрытия, изготовленные из волластонита и жидкого натриевого стекла, обладают высокой адгезией к металлу формы, повышенной стойкостью к расплаву и не смачиваются жидким алюминием, что позволяет легко удалять отливки. Своевременное нанесение антипригарных красок увеличивает срок службы формы и улучшает качество поверхности отливок. Такое покрытие выдерживает до 80 заливок в форму (на основе ZnO — две-три заливки). Участник выставки компания Allied Mineral Products Europe B. V. (Толин, Нидерланды) входит в число пяти предприятий корпорации Allied Mineral Products, Inc. (штаб-квартира в г. Колумбус, США) — известного разработчика и производителя монолитных огнеупоров и готовых огнеупорных изделий. Продукция корпорации широко применяется в литейном производстве при выпуске алюминия и стали. Одним из основных направлений деятельности Allied Mineral Products является разработка и производство высококачественных материалов футеровки индукционных плавильных печей для выплавки чугунов, стали и цветных сплавов. На выставке голландская компания представила новый продукт — огнеупорный материал DRI-VIBE 558A-FR для футеровки индукционных тигельных печей и индукторов канальных печей, предназначенных для плавки цинка, Zn-Al и Al-сплавов. DRI-VIBE 558A-FR — это сухой набивной огнеупор на основе сплавленного глинозема с добавлением стальных волокон, способствующих значительному увеличению механической прочности материала. По свидетельству российских представителей компании, футеровка из этого огнеупора может прослужить до 3 лет, тогда как срок службы традиционных материалов составляет 3 мес. При­сутствие стальных волокон также улучшает термоциклические свойства футеровки, снижая проблему растрескивания. Материал характеризуется высокой стойкостью к перепадам температуры. Максимальная рабочая температура футеровки составляет 1095 °С, минимальная — 425 °С. DRI-VIBE 558A-FR содержит эффективное связующее, обеспечивающее наименьшее насыщение влагой, поскольку имеет отличные характеристики по несмачиваемости. Кроме того, такое связующее увеличивает срок хранения материала на период монтажа индукторов. Плотность DRI-VIBE 558A-FR со­став­­ляет 3,04 кг/м3. Наносят материал сухой трамбовкой и методом вибро­укладки. Другая интересная продукция, с которой знакомила посетителей выставки компания Allied Mineral Products Europe B. V., — семейство жаро­прочных видов настила Matricast Tuffloor. Материалы Tuf­floor разработаны для укладки в зонах возможного разлива металла. Их преимущества состоят в том, что они очень быстро набирают прочность. Такой настил способен выдерживать людей и машины уже через 24 ч после укладки, сокращая тем самым время простоев при ремонте. Материал не скалывается при попадании на него брызг расплавленного металла, шлака или окалины, а также при контакте с горячим металлом, формами, ковшами, слябами и т. д. При этом он более прочен и стоек к абразивному износу и механическим нагрузкам, чем настил из обычного бетона. Серия Matricast Tuffloor включает несколько материалов, которые можно применять практически на всех производствах, связанных с горячим металлом: при литье черных и цветных металлов, выпуске первичных металлов (алюминия, стали, чугуна, цинка, меди, ферросплавов), в прокатных цехах, кузницах и др. Matricast Tuffloor — наиболее прочный материал семейства. Вы­сокая стойкость к термальному шоку и жару делают его наиболее универсальным. Кроме того, он может долгое время выдерживать воздействие высоких температур. Matricast Tuf­floor часто используют в качестве замены бетона как в конструкциях новых полов, так и в профилактических и ремонтных целях. Материал Matricast Tuffloor 2200 выдерживает более высокие температуры (постоянно — до 1250 °С) при такой же стойкости к абразивному износу и термальному шоку. Он особенно эффективен в качестве настила в местах обработки расплавленного металла. Ну а Tuffloor 2500 лучше всего применять в местах с быстрыми большими перепадами температуры. Он выдерживает до 1370 °С и используется для устройства высокотемпературных бетонных зон, подвергающихся воздействию расплавленного металла. Высокочастотная сварка нержавеющих труб В настоящее время в промышленности все более широкое применение находят трубы из нержавеющей стали. Хотя они значительно дороже, но такие характеристики, как прочность, стойкость, функциональность, устойчивость к нагрузкам и долговечность, обеспечивают рост их популярности. В производстве сварных труб из нержавеющих сталей применяются несколько основных способов сварки: TIG (с вольфрамовым электродом в инертном газе без присадочного металла); плазменная сварка (в со­четании с TIG); HF (токами высокой частоты); Laser (лазерная сварка); Electron beam (электронно-лучевая сварка). Наиболее широко применяемыми являются методики TIG (или TIG в сочетании с плазменной сваркой) и HF. Их используют соответственно около 65 и 30% всех европейских сварочных производств. При способе TIG источником тепла для плавки краев служит дуга, которая образуется между вольфрамовым электродом и трубой. В этом случае шов получается более широким, но более прочным и легче удаляется. Но так как скорость TIG-сварки невысока, цена готовой трубы получается выше, чем при использовании других методов. В настоящее время все более широкое распространение получает высокочастотная сварка HF. Это обусловлено тем, что ее скорость на порядок выше, чем при сварке TIG, да и цена изготовленных труб ниже. Метод HF отличается сжатой зоной сварки. Зона термического раздражения в этом случае практически отсутствует. Разогрев краев происходит равномерно по всей толщине, а скорость достижения температуры плавки составляет около одной сотой градуса в секунду. Шов получается ровный и прямой. Но требования к соблюдению условий и параметров сварки в случае способа HF значительно жестче, что ограничивает сферы его применения. Пре­имущественно он используется при выпуске труб декоративного, структурного или механического назначения. С целью удовлетворения растущего спроса на качественные нержавеющие трубы для строительства, водоснабжения, транспортного и общего машиностроения и других отраслей в Подмосковье создан новый завод по производству не­-­ржавеющих тонкостенных электросварных труб — ООО «Велунд Индастриел» (г. Подольск). Трубы из­готавливаются с применением но­вейшего итальянского сварочного оборудования HF. По свидетельству представителей завода, это первое в России производство сварных труб из нержавеющей стали с использованием данного метода сварки. ООО «Велунд Индастриел» представляет собой современный комплекс по выпуску нержавеющих электросварных труб, реализующий полный цикл производства, начиная от резки рулона в ленту (штрипс) до упаковки готовой продукции в пачки. Его номенклатура включает трубы круглого (диаметром от 16 до 50,8 мм), а также квадратного (15?15, 25?25, 30?30 и 40?40 мм) и прямоугольного (40?20, 50?25 мм) сечения из нержавеющих сталей аустенитного и ферритного класса со стенкой толщиной от 1 до 6 мм. По желанию заказчика выполняется шлифовка и полировка изделий. Продукция выпускается в соот­вет­с­твии со стандартами ГОСТ 11068 и DIN 17455. Постоянный контроль качества материалов и продукции осуществляется на всех этапах производства. Формовка труб Компания AWS Schafer Techno­logie GmbH (Германия) считается одним из ведущих в Европе производителей индукционно-гибочных установок для гибки труб, оборудования для выпуска биметаллических труб, гидроформовки тройников и Т-фитингов. Линейка индукционно-гибочных установок SRBMI обеспечивает возможность гибки труб диаметром до 1660 мм с различным радиусом гиба, в т. ч. менее полутора диаметров при толщине стенки 3–120 мм. Техно­логия позволяет гнуть трубы из различных материалов — от углеродистой и нержавеющей стали до сплавов со специальными свойствами. При этом, по сравнению с гибкой в холодном состоянии, гарантируется высокое качество операции при малом утончении стенки и овальности. Установки SRBMI позволяют выполнять несколько гибов одной трубы, в т. ч. в разных плоскостях и с различными минимальными радиусами. При этом используется всего один комплект оснастки для изделий одного диаметра. Операцию можно выполнять с сохранением прямолинейных участков как перед первым и после последнего гиба, так и между гибами. Это снижает количество сварных швов и исключает применение сварки в критических точках, чего не удается избежать при использовании колен. Установки SRBMI особенно эффективны при сравнительно больших диаметрах труб, используемых в теплоэнергетике, химической и нефтехимической промышленности. Гидростатический пресс HFC 380 для производства биметаллических труб на сегодняшний день не имеет аналогов. Эта машина создана для обработки и изготовления труб длиной до 12,2 м. Ка­ли­бровка двух труб (внутренней и наружной со­-ответственно из нержавеющей и обычной углеродистой стали) происходит путем создания внутри них высокого давления воды. Вначале тонкостенная труба из нержавеющей стали заводится в более толстую трубу из обычной дешевой стали. Далее под высоким давлением подается вода, и внутренняя труба прес­суется к наружной. За счет высокого давления обе трубы принимают необходимую форму, заданную матрицей или инструментом, в котором они находятся. Основным преимуществом такой технологии является скорость получения готового изделия. Кроме того, в данном случае соединение получается механическим, поэтому для изготовления биметаллических труб можно использовать трубы из металлов, которые невозможно соединить никакими другими способами без нарушения их свойств. Биметаллические трубы с внутренней трубой из нержавеющей стали и наружной из обычной дешевой дают значительное сокращение материальных затрат на дорогостоящую нержавейку. Ведь 80% материала составляет углеродистая сталь. При этом технология позволяет в качестве внутренней трубы использовать изделия со стенками толщиной от 2 мм. Биметаллы — сваркой взрывом Одним из способов получения биметаллов является сварка взрывом, т. е. под действием энергии, выделяющейся при взрыве заряда взрывчатого вещества. Сварка взрывом — перспективный технологический процесс, позволяющий получать биметаллические заготовки и изделия практически неограниченных размеров из разнообразных металлов и сплавов. Такая методика дает возможность сваривать практически любые металлы, в т. ч. и те, сварка которых другими способами затруднена. Полученный биметалл обладает комплексом свойств, позволяющим использовать его в конструкциях ответственного назначения в энергетической, атомной, химической, нефтехимической и других отраслях. Сваркой взрывом получают двух- и многослойные листы и плиты толщиной от нескольких до нескольких сотен миллиметров и размерами от нескольких квадратных сантиметров до 15 м2. Помимо этого, подобным способом изготавливают биметаллические трубы, стержни и заготовки с криволинейной поверхностью. Свар­ка взрывом применяется для плакирования стержней и труб, внутренних поверхностей цилиндров и цилиндрических изделий. ООО «Битруб Интернэшнл» является на сегодняшний день основным в России производителем биметалла сваркой взрывом. В 2007 г. предприятие перебазировалось из Бар­наула в г. Красноармейск Мос­ко­в­ской области. На новой производственной площадке компания может выпускать до 8 тыс. м2 биметалла в год. (Для сравнения: мощность ведущего производителя биметалла сваркой взрывом в Европе французской фирмы Nobelclad составляет 14–16 тыс. м2/год.) Биметалл выпускается в виде листов шириной до 3200 мм и длиной до 8000 мм. Толщина основы состав­ляет 10–200 мм, а ее материалом может быть углеродистая, низко- и высоколегированная сталь, цветные металлы и сплавы в виде листа, сляба, поковок и т. п. Толщина плакирующего слоя — от 1 до 15 мм. В качестве материала этого слоя используют высоколегированную сталь, титан и его сплавы, медь, латунь, бронзу, алюминий и его сплавы, никель, никелевые и железоникелевые сплавы. Ольга Горгома, фото автора